精益生产系统沙盘实战训练

中国企业已进入微利时代，精益生产作为**缩短交期、有效降低库存成本、消除各种浪费的柔性敏捷化生产方式，已成为企业的必然选择！！谁掌握精益生产管理系统，就如同掌握了新时代的“尚方宝剑”企业竞争越来越激烈：品种批次越来越多，生产批量越来越少，顾客要求越来越高，员工管理越来越难，生存压力越来越大，然而，所有的竞争归纳总结都是“技术、管理和模式”的竞争。企业无法沿用传统的运营管理模式去迎接严峻生存环境的挑战。卓越、有效的运营管理能力，对提高我国生产企业的综合效率及效益，增强在开放经济条件下的国际市场竞争能力、综合创新能力，具有不可替代的重要作用。

运营管理在企业中发挥着承上启下的作用，不仅要将企业决策层的理论和战略意图落实到生产运营中去，而且要策划推动公司的业务运营战略、流程与计划，打造高效的企业价值链，并组织协调公司各部门执行、实现公司的运营目标。因此，系统学习精益运营管理知识、掌握先进思维和方法、借鉴优秀标杆企业的先进经验，己是势在必行。

一、团队学习及团队组建

什么是团队

高效团队的关键要素

团队组建

二、卓越运营系统介绍

1. 企业运营的核心目标

2. 卓越运营的KPI体系

3. 局部目标和整体目标的矛盾

4. 如何将团队目标统一到整体目标

5. 目标实现与团队绩效考核

6. 传统绩效考核的问题

7. 团队绩效考核案例

8. 卓越运营模型

三、制造业面临的挑战

1. 市场需求演变的几个阶段

2. 不同市场需求对应的生产方式

3. 个性化需求导致企业核心竞争力的演变

4. “新常态”带来的综合挑战

5. 严峻挑战下企业生产运营面临的问题

6. 系统性问题和个别问题的区别

7. 完善系统构架是卓越运营的基础

8. 卓越运营系统与精益生产的管理

四、丰田生产系统

1. 精益生产与丰田生产系统

2. 丰田生产系统

一个中心

两大支柱

三大基地

丰田之路

3．丰田的核心竞争力剖析

五、浪费与成本工厂实践

1. 七大浪费

2. 浪费的定义

3. 什么是价值

4． 七大浪费类型

5． 浪费案例分析

6． 最大的浪费是什么

7． 浪费与成本

8． 七种浪费现场实践

六、消除浪费工具

1. 浪费与精益生产工具的对应关系

2. 精益生产实施效果

七、单件流与效率提升

1．第一轮：

Ø 传统批量生产模式模拟

2．第二轮：

Ø 单件流改善模拟

3．第三轮：

Ø 单件流优化模拟

4．总结：单件流的好处

八、单件流运用讨论

1. 单件流方法是否适合贵公司

2. 贵公司流程中哪些环节可以在哪里运用？

3. 运用后有什么效果？

4. 运用单件流会遭遇哪些问题

5. 是否有必要？

九、Kanban沙盘模拟

第一轮：传统批量生产方式模拟

传统生产流程设计

角色分配

传统生产流程设计

运营指标核算

第二轮：取料KANBAN拉动

取料KANBAN流程设计

角色调整

运营指标核算

第三轮：生产KANBAN拉动

生产KANBAN流程设计

角色调整

运营指标核算

总结讨论

十、沙盘模拟总结

kanban拉动的好处

kanban拉动的不足

十一、Kanban的运用介绍

kanban拉动给丰田的好处

多品种小批量模式下kanban拉动的重要意义

kanban拉动在国内企业运用的案例

十二、Kanban拉动运用讨论

Kanban拉动是否适合贵公司？

贵公司流程中哪些环节可以在哪里运用？

运用后有什么效果？

是否有必要？

十三、精益案例分析和精益原则总结

精益1.演变模式

2.精益五原则

价值

价值流

流动

拉动

尽善尽美

3.精益成败的关键要素

4.从失败中学习什么

十四、运营管理的标准化

1. 团队层次

2. 分层团队绩效指标的关联性

3. KPI指标分解体系

4. 主管标准作业

十五、团队问题解决机制

1. 可视化管理的意义

2. 可视化管理的内容

3. 现场可视化管理规划

4. 分层理会制度

5. 分层审核机制

6. 问题解决的关键要素

十六、卓越运营体系——人才培养

1. 人才是卓越运营的核心

2. 面向未来的人员管理

3. 人才培养和发展机制

4. 领导力与人才发展关系

十七、总结

1. 团队总结

2. 学习分享