全景式精益管理实战模拟培训

精益生产就是及时制造,消灭故障,消除一切浪费,向零缺陷、零库存进军。面对竞争日益激烈的市场,困扰制造型企业的交货延期、库存资金大量占用、产品质量不稳定、客户订单频繁波动;生产要素运行效率低下等不良现象,已成为阻碍企业生存和发展的致命因素。

制造企业的管理者也在思考:当前全球工业**的生产管理方式是什么? 已被世界500强广泛采用的生产管理方式是什么?被称为 21世纪工业全球标准生产管理方式是什么?最终使我们认识到,进行生产管理的过程控制、提高制造系统的柔性,提升企业市场反应速度,使企业**成长的管理思想和方式——精益生产管理系统。

第 一讲:精益顶层设计导入:

1.为什么要导入顶层设计

当前,众多企业上有跨国公司打压,蚕食鲸吞,下有本地游击队骚扰,侵袭;上游客户压榨/提价,下游供应商刁难,不配合,四面楚歌,出路在何方?

做好顶层设计是解决问题的**出路!

2.顶层设计须建立在企业“六个聚焦”上

聚焦高端核心业务

聚焦优质投资项目

聚焦企业集约运营

聚焦项目精细管理

聚焦人才队伍建设

聚焦内控体系建设

结论:精益是六个聚焦的粘合剂和助推器,精益的推行确保了企业管理能力的有效提升和生产运营能力和企业效率的倍增!

第二讲:精益推进思路和流程设计

1. 精益布局的着力点:

² 从后往前看的思维模式  

² 系统化思考的逻辑体系

² 提高执行力的完整剧本

2.精益推行流程设计:

策划—精益谋略;

造势—精益布局;

组班子—精益基础;

定目标—精益方向;

订计划—精益路径;

检查改善—精益执行之保障;

形成标准—精益之阶段成果;

点线面拓展—精益升华;

(9)全面精益—精益最终目的;

结论一:在从供应物流、生产价值流到客户服务流的角度出发,认识制造业价值流的**途径和发现制程中的浪费,持续优化,最终消除浪费,建立精益生产模式;

结论二:采用精益生产模式的拉动生产系统,有效控制企业库存,降低制造呆滞时间,提高过程的循环效率(库存、资金的周转率)及客户满意率;

结论三:培养精益企业文化与持续改进的良性氛围。最终实现企业价值流的高效运作,提升制造业利润的巨大空间....

第三讲:深度认知精益企业与精益生产

精益企业:

企业是什么?

企业不是什么?

企业的目的是什么?

标杆企业

精益生产的五个原则

1.价值:站在客户的立场上

2.价值流:从接单到发货过程中的一切活动

3.一个流:生产线保持的流动

4.需求拉动:按需求生产

5.尽善尽美:不断创新突破、追求完美

第四讲:精益基础—创新5S与目视化管理

1.简述5S管理与目视化呈现秘技

2.5S管理机制搭建与检查标准规范

3.责任落实与奖惩分明

4.从管理的过程看

1)事前

2)事中

3)事后

5.企业关注度与目视化八八战略应用

6.看板管理

7.安灯系统

第五讲:精益对象:八大浪费与七大改善

1.不良品浪费:不良品浪费的识别、危害、产生原因、思考互动

2.过量生产浪费:过量生产浪费的识别、危害、产生原因及对策、思考互动

3.过剩浪费:过剩浪费的识别、危害、产生原因及对策、思考互动

4.动作浪费:动作浪费的识别、危害、产生原因及对策、思考互动

5.库存浪费:库存浪费的识别、危害、产生原因及对策、思考互动

6.搬运浪费:搬运浪费的识别、危害、产生原因及对策、思考互动

7.等待浪费:等待浪费的识别、危害、产生原因及对策、思考互动

8.管理浪费:等待浪费的识、危害、产生原因及对策、思考互动

条件许可:走进企业,全景模拟精益之旅(分组PK、演练)

八大浪费视频案例分析

七大改善手法讲解与案例分享

1.发现问题、分析问题与解决问题简析

1)问题分类 2)改善工具之一5W1H1C

列举:防呆法/动改法/流程法/人机法等概念、作用、案例分析;

第六讲:从价值流模拟精益生产

1.价值流的定义

2.价值流、价值流图的作用

3.价值流图的结构

4.价值流图的制作过程

5.单件流概念

6.单件和作业生产

7.生产计划与物料管控

(1)生产计划的形成

(2)销售计划

(3)主生产计划

(4)车间生产计划

(5)每周计划分解

(6)出货计划

(7)工厂库存的合理设定、

(8)精益改善的地图-价值流图

(9)减少移动,提升效率的有效工具—工厂布局与工序设计

(10)不同的布局方法及其比较

(11)布局对效率和物流的影响

(12)物料移动路径与常用的优化方案

第七讲:全员生产维护与效率提升途径(点、线、面、体)

1.设备运行的有效性着眼点

1)全员设备维护

2)设备的能力损失

3.改进设备的有效性

4.全员设备保养

5.维修数据OEE

6.设备加工周期分析

7.**换线/换型

8.**换型改进机会

1)80%之改进机会来源于现场管理、10% 来源于设备本身

2)5% 来源于工夹、5% 来源于产品设计

11、生产线平衡导入(效率提升、平衡率)

(下列内容将在全景模拟运行中穿插引入)

寻找和改进关键环节的有效工具—生产线平衡(瓶颈与约束理论)

w 生产节拍时间(Takt)

w DBR的实施步骤

SMED的原理(换型时间的定义)

w 案例分享-视频(SMED的5大步骤)

v 减少设备损耗、 效率提升的有效工具—全员生产维护(TPM)

wOEE-整体设备效率

如何改进OEE、故障发生规律

wTPM改善的基础

实施TPM的步骤和要点相关考核制度

w 线平衡、平衡率

员工多技能培训

第八讲:物料运动和拉动系统

1.拉动系统:看板如何工作

2.拉动系统:补充看板工作系统

1)在正确的时间以正确的方式按正确的路线

2)把正确的物料送到正确的地点,每次都刚好及时

3)每次都刚好及时

(下列内容将在全景模拟运行中穿插引入)

v建立拉动系统、减少库存的有效工具—看板的推行

w看板的工作原理

w看板的作用

w拉动系统常见的标识物

w看板的规则

w看板的设计与数量的计算

w看板系统的维护

w看板数量对库存的影响

w工厂生产能力

第九讲:精益持续提案改善和6D管理法

提案改善

1.提案改善概念

2.精益改善的要领、技巧和口诀

3.提案改善标准、制度建立

4. 改善案例分享

5. 全员改善氛围的营造

(下列内容将在全景模拟运行中穿插引入)

全员改善(提案改善)管理氛围营造

1)提案改善小组及管理制度如何建立;

2)如何进行提案改善制度的汇总与评审;

3)如何编制提案改善报告书与提案改善发布会的召开;

4)如何进行提案改善文化及目视化的呈现;

输出内容:提案改善评审、报告书、发布会、文化展示等内容

成败在执行 6D手法

1.方案及目标如何实现?

2.日计划——每日工作任务分解

3.日准备——每日做好工作准备

4.日协调——每日信息、资源**沟通

5.日攻关——每日打通管理瓶颈

6.日稽核——每日稽查、查反复、反复查

7.日考核——每日成果兑现

第十讲:课程总结与升华

1.革除执行的四大陋习

2.管理思维转变