重庆供应商质量管理培训班
来源:教育联展网 编辑:佚名 发布时间:2023-05-09
微利时代,企业的竞争越来越激烈,如同日本丰田的成功离不开供应商的支持一样,现代企业竞争已是整个供应链的竞争,质量不再是单个企业内部管理的问题,而是随供应链向上游和下游延伸形成了质量价值链,供应链质量的好坏,直接影响企业生产过程质量、交付质量和客户的满意度
微利时代,企业的竞争越来越激烈,如同日本丰田的成功离不开供应商的支持一样,现代企业竞争已是整个供应链的竞争,质量不再是单个企业内部管理的问题,而是随供应链向上游和下游延伸形成了质量价值链,供应链质量的好坏,直接影响企业生产过程质量、交付质量和客户的满意度:
供应商质量谁负责,是采购还是质量部门,如何分工?如何做好供方、采购、技术、质量等跨部门交流与沟通?
供方来料品质差,质量波动大,时好时坏,如何寻找价格合适,质量稳定,配合程度高的供应商?
是仅仅依靠IQC来料检验,判定供方产品质量的好坏,还是将质量控制延伸到供方的现场,做好供应链质量全过程控制;
供方质量问题频发,客户投诉多,错误重复出现,治标不治本,采购人员与品管人员四处救火,忙乱不堪,疲于奔命,有苦难言,究竟是哪个环节出了问题?
这些问题一直困扰我们,一个重要原因就是目前很多企业没有建立一套完整、规范的供应商质量管理体系,供应商质量管理还仅仅是依靠IQC来料检验,来发现质量缺陷,无法做到供应链质量全过程控制:事前预防、事中控制和事后检查。SQE在确保供应商产品质量符合要求方面起着非常重要的作用,SQE工作职责就是如何选好供应商,管好供应商,管控来料品质,督促物料保质、保量供给,是供方、公司采购、质量等跨部门联系的纽带和桥梁!!
供应商管理内训课程推荐
供应商管理培训课程介绍
供应商管理培训内容
第 一 部分:供方质量管理基础知识
1. 你不可不知的质量意识
奇迹!!---空军和降落伞制造商的故事
2. 质量的定义和质量的特性
3. 世界品质管理发展阶段
4.朱兰的质量三步曲
5.品质管理五项基本原则
5.1)客户要求不等方程思维
5.2)格力电器“严、实、新”的质量文化
5.3)作业标准思维
5.4)纠正预防思维
5.5)源头保证思维
5.6)规范一目了然现场
6. 视频案例分享---青岛海尔砸冰箱的故事
7. 现代品质管理系统
7.1)产品一致性管理模型
7.2案例:G电子--品质管理系统
7.3)确保品质的3大机能
8. 供应商质量管理系统
9. 供方质量管理体系中的十四种质量风险
9.1)案例:上海大众的零缺陷管理
第二部分:SQE-供应商质量管理工程师
1.SQE角色认知
案例:苹果公司的供应商产品质量管理
2.SQE的工作内容
3. SQE的素质和技能要求
4. SQE的工作职责
4.1)案例分析:某企业的采购工作目标及要求
第三部分:供方的选择、评估和绩效管理
1.供应商管理的全过程
1.1)供应商是怎么来的?
1.2)供应商是怎么选的?
1.3)供应商是怎么管的?
2. 为什么要选择新的供应商?
2.1)优秀供应商P K不良供应商
2.2)供应商管理存在的主要问题
3. 如何选择适宜的供应战略
3.1)案例:丰田公司的供应商选择
3.2)供应商基本要求
3.3)案例:广州本田如何做供应商管理
3.4)案例:沃尔玛强调供应商的社会责任感
4. 供应商评估机构的设置
5. 供方选择流程图
6. 供应商的调查
6.1)工具表单:供应商卡片
7. 合格供应商评估的构成六个模块二十四个要素
7.1)供方质量管理体系审核
7.2)如何实施供应商审核
7.3)视频案例:大买家如何选择供应商 <fie:///C:\Users\THIK\Desktop\2016新增培训12\采购201702\采购培训视频\大买家如何选择供应商_标清.fv>
7.4)初步评估和正式评估
7.5)供方现场审核实施计划
7.6)现场审核要点
8. 如何衡量供应商表现
8.1)供应商绩效评估的指标体系
8.2)案例:某公司供应商绩效评分标准
9. 供应商的分级管理
10. 供应商激励和长期合作计划
10.1)案例:西门子供应商管理
第四部分:供方品质检验流程与标准化管理
1. 什么是质量的特性?
1.1)CTQ-关键特性的控制
1.2)产品质量缺陷严重性分级
2. 企业品管流程
2.1)首件检验(FAI);实验测试(ET),过程检验(IPQC),**终检查(OQC&FQC);
3. 质量检验的依据
4. 品质检验标准内容:
4.1)1)检测设备,2)抽样方式,3)检验条件(环境)
4.2)案例:某产品的外观检验方法
4.3)案例:某产品进料检验标准
4.4)案例:某产品过程检验标准
4.5)案例:某产品成品检验标准
5. IQC:来料质量控制
6. IQC检验员的主要职责
7. IQC来料抽检情况
7.1)工具表单:供应商周/月 批合格率
7.2)工具表单:进料不合格物料明细
7.3)工具表单:产线反馈异常明细
7.4)工具表单:来料不良十大供应商统计
8. 来料品质检验---改善对策
9. 产品可追溯性管理
第五部分:统计分析与抽样检验
1. 基本统计术语
2. 数据的类型和采集
2.1)分层抽样
2.2)系统随机抽样法
3. 抽样检验的基本概念
3.1)合格质量水平(可接受的质量水平)AQ
3.2)检验水平
3.3)抽样方案:一次抽样检验、二次抽样检验
3.4)检验的严格度与转移规则
3.5)课堂练习:一次调整型抽样方案
4. 附录:样本量字码
4.1)案例:IQC抽样计划(MI-STD-105E)
第六部分:测量系统分析与计量器具管理
1. 术语:测量、量具和测量过程的定义
2. 什么是测量系统分析
3. 分辨力(可读性、分辨率)
4. 测量误差
5. 测量误差来源---4M1E
5.1)系统原因
5.2)偶然原因
6. 计量器具的分类:量具和检具的区分
6.1)案例:厦门银鹭公司计量器具管理
第七部分:供方现场品质改善与能力提升
1. 制造现场质量管理
1.1)生产部门的基本职能
1.2)品质保障活动
1.3)保障的关键点
2. 制造现场全面品质保证5原则
3. 三不原则—不接受、不制造、不传递不良品
3.1)探测—不接受缺陷
3.2)围堵—不传递缺陷
3.3)预防—不制造缺陷
3.4)报告—不隐瞒缺陷
4. 影响现场品质的因素--5M1E
4.1)变更点管理
5. 制程检验PQC
5.1)“三检制”检验制度:自检、互检与专检
5.2)首件检验
6. 标准作业管理
6.1)工具表单:SOP标准作业指导书
6.2)案例故事:从换灯泡看---标准化管理
6.3)现场作业观察
7. 不合格品的控制
7.1)压铸部品加工不良检查表格
7.2)包装橙汁缺陷位置调查用检查表格
7.3)不良履历卡(产品、客诉)
7.4)案例示范:冲压件常见缺陷图例
8. 快速响应会议和跟踪看板
9. 8D--问题解决流程图
10. 经验教训数据库及运用
11. 防错法的十大原理
第八部分:质量成本控制与风险管理
1. 质量成本的定义和起源
2. 鉴定成本
3. 预防成本
4. 内部故障成本
5. 外部故障成本
第九部分:供应商品质交流与客诉管理
1. 什么是客诉?
2. 客诉的原因
3. 客诉的分类
4. 客诉--处理背景与目的
5. 客诉处理的基本要素
6. 客诉处理的主要原则
7. 客诉处理的技巧
8. 客诉处理的标准流程
第十部分:常用的质量工具与改善手法
1. 三现主义、五五法
2. 脑力激荡法(激创意)
3. 分层法、检查表
4. 柏拉图、鱼骨图
5. 关联图、树图、亲和图(KJ法)
第十一部分:供应商质量CIP--持续改善
1. 坚持贯彻十种精益工作态度
2. 供方精益管理现场辅导“12步工作法 ”
3. 供应商现场辅导成果展示
3.1)质量改善案例
3.2)标准化作业指导书案例
3.3)分层审核案例
供应商管理公开课
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《供应商选择、评估与采购绩效管理》
6月15-16日 上海 -
《降低采购成本与供应商谈判技巧》
7月22-23日 深圳 -
《供应商考核开发与关系管理》
8月17-18日 北京 -
《全生命周期的供应商全面控制》
9月23-24日 上海 -
《供应商选择、评估、管理与质量改进》
10月19-20日 北京 -
《SQE供应商质量管理及工具运用》
11月23-24日 上海
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