SQM供应商质量管理体系培训

“品质、交期、成本”作为制造型企业综合效益的直观展现，在当前市场环境之下，仅仅依靠品控、仓库、采购流程来控制来料不良，是往往堵不住来料异常的。

设置有效的供应商质量管理组织（SQE）,依据本企业产品技术标准和生产规则，选择合格的供应商、建立供应商考评体系、辅导落实供应商现场质量提升，完善品质管理系统，全方位导入供应链保障体系，越来越被**企业所重视。

供应商质量管理SQM体系，是企业采购供应链、生产、品质管理等系统的中间功能环节，随着行业细分及同质化日益加剧、企业利润越来越低、客户要求越来越高，如何在激烈的市场竞争中占据供应链先机优势，是直接提升企业管理效益的加分项目。

第 一 讲 破冰分享：直面企业管理问题

1.常见的企业管理现状怪圈

2.【案例1：富士康企业管理优点分享】

3.【案例2：海尔的案例】

4.优秀制造企业的表现

5.企业效益的三大来源及生产企业的三大流

6.生产型企业供应链管理平面图

7.如何从经营者的角度看待管理中的问题！

8.约束出效率！

第二讲 制造型企业供应链

1.产品的实现与供应链（品质、交期、成本）的直接关系

2.供应链工作在企业平面结构图的位置及主要功能

3.供应链管理基础

A.物料（原料、半成品与成品….）管理要素

B.生产基础资料（BOM、UPH、MRP….）要素

C.组织管理数据（账物卡相符率、盘点准确率、生产计划达成率、订单满足率、采购准交率、良率废率、直通率…...）要素

D.系统管理（制度+流程+表单）要素

4.供应链框架

A.供应链管理架构图

B.垂直模式对供应商管理的影响

C.项目管理制架构

D.产品项目管理路径

E.相关人员的分工问题

F.内外部绩效间的关联

G.供应链关系视角

H.不同的生产策略与供应链定位

I.供应链管理认识误区

J.供应商质量管理误区

第三讲 SQM内涵

1.通常容易误解的几个问题

2.品质的定义、本质，理解SQM

3.品质管理的五个层次

4.SQM品质管理功能定位（QC、QA、QM）

5.供应商质量管理12步法则

6.供应商质量管理流程

7.品管核心主线与工作原则

8.品质、成本与团队未来

9.供应商、企业、客户关系管理

10.供应商质量过程连接(制造型)

第四讲 SQE自我认知与工作职能

1.SQE角色定位与价值体现

2.SQE的组织归属与工作视角

3.SQE工作执掌与主要绩效

4.SQE与品质管理体系

5.SQE与采购管理系统

6.SQE工作素质

7.工作技能

8.工作技术

9.沟通技术

10.分析技术

11.SQE工作路径图

12.优秀SQE的总结（素质与技能要求）

13.优秀SQE需要掌握的知识

第五讲 供应商管理与品质保证

1.供应链运作标准流程

2.供应商管理规则

3.供应商差异化管理

B.综合管理供应能力与评估体系

C.供应商静态分类与动态分类

D.供应商评审流程

E.供应商考核表

F.供应商分类分级及管理循环

G.供应商能力模型

【案例1】

H.制造风险评估

4.供应商的选择、评估与开发

A.识别潜在供应商

B.供应商管理、定位

C.合格供应商资格

D.防范管理措施

E.项目管理和新产品导入流程

5.采购过程品质管理

A.品质管理约定事项

B.三种样板管理

C.采购产品技术管理

D.生产批准

E.产品符合性管理

F.ECN与工艺改良防错管理

G.外协作外包方品质管理

H.高品质物料的影响

I.降低供应成本战略

6.供应商评审

A.供应商审核类别和方式

B.供应商审核的阶段性

C.审核计划与记录

D.设计供应商审核检查表

E.供应商审核小组的职责

F.供应商审核五项原则

7.供应商考核

A.供应商的日常管理

B.供应商KPI、指标解析

C.供应商绩效考核方式

D.考核结果处理

E.预防管理机制

8.供应商关系管理

A.合作伙伴建立的原则

B.关系管理形式

C.对客户的立场

D.企业必须要了解的事项

F.建立供应商档案

G.客户的满意、忠诚和依赖度

第六讲 SQM品质检验与SQE供应商辅导提升

1.SQM与品质检验

A.企业品质屋

B.品质检验流程

C.判定标准

D.检验方式&检验程度

E.生产前、生产中、生产后的品质管控

F.供货异常控制

G.品质改进活动

H.品质事故处理

2.SEQ供应商质量辅导

A.SQE工作技巧

B.供应商辅导五大法宝

C.有效化解矛盾

D.管理基础差的供应商

E.【案例1-SQE供应辅导一套表】

F.供应商的供应商管理

3.供应商质量投诉与改进-8D模式

A.什么是合理投诉

B.8D的风险处理规则

C.8D过程详解

D.PDCA&SDCA改善与固化逻辑

E.8D方法落地之六日工作法

F.紧急对策与预防措施

G.案例1-8D报告样本

H.案例2-供应商改善实施报告（符合8D规范）

第七讲 标准化落地—6C工作法

1.为何标准落地少？

2.5S6STQMTPM…等等变革项目为何会反弹？

3.常见管理系统与品质系统的失控点

4.管理闭环=意识、认识、方法工具、机制

5.持续与管理---6C工作法

A.三要素法

B.限制选择法

C.分段控制法

D.稽核控制法

E.数据控制法

F.横向制约法

第八讲 课程落地保障及课程总结

1.团队思维利器-六级思维模式

2.革除执行的四个陋习

3.管理的五个DING

4.潜能与显能

5.课程总结