精益生产成本管理培训费用

“精益生产”是企业生产流程最精益的管理模式，由日本丰田汽车公司创制。自1977年以来，丰田公司高瞻远瞩，为企业能在未来竞争中脱颖而出，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，也就是“精益生产”的开始。这一理念的改革，使丰田公司获得前所未有的生产绩效，它的利润因此超过福特与通用汽车公司利润的总和！近20年来，福特、通用电器、诺基亚、格兰仕等全球卓越企业，皆以精益生产**丰田公司作为学习标杆；世界500强企业也纷纷引进这一先进的管理模式实施生产改造，这种管理模式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所瞩目，同时又被称为“最低成本的生产系统”。若非实施精益生产系统，丰田公司不会获得今日的巨大成功。

21世纪，全球企业在相互激烈的竞争中进入微利时代。“精益生产”在几十年实践中得以成熟并完善，成为企业赢取市场的“杀手锏”，是中国企业面临全球化竞争的必修之课。

●掌握精益生产管理项目推行要领，促进精益生产管理项目的有序运营

●推动精益生产管理体系的改进活动，降低精益体系的运营成本和浪费

●塑造精益生产管理文化，唤醒全员工内心中的精益生产和精细化意识

●树立超群的精益生产和精细化管理的思想，推动企业精益人才的发展

第一天上午、精益生产概述

一、精益思想的演变

●丰田生产系统(JIT与自动化)

●精益生产

●精益思想与五大原则

二、精益生产的理论基础与本质

●利特尔定律带来的企业生产方式的革新

●流动，浪费与效率真相

●工业工程IE与精益生产

三、精益生产工具体系如何解决企业常见生产问题

●企业问题层次分析

●精益工具体系

第一天下午、精益工具1--价值流图VSM

一、精益生产实施

●精益实施误区

●正确的实施策略与路径

●管理体系是保障

二、精益生产实施原点

●价值流图介绍

●节拍，循环周期及平衡

●现状价值流绘制

●构建未来价值流图的精益原则

●价值流图VSM实战

第二天上午、追求流动的典范--单元化生产及看板拉动

一、单元化生产

●批量生产的七宗罪

●批量生产与一个流区别

●单元化生产概念及实施条件

●单元化生产实施步骤

●练习

二、看板拉动

●推动与拉动

●看板概念及种类

●看板运作原理

●看板计算及实施流程

第二天下午、OEE及SMED

一、TPM全员维护

●TPM二大基石，三大思想与四大目标，八大支柱

●自主维护活动开展

●焦点改善—PDCA与问题解决路径

二、设备六大损失与OEE

三、SMED快速换模介绍

●批量生产神话与小批量生产的事实

●SMED概念

●SMED实施步骤

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以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。不仅体现能5S，更重要是工作安全分析，安全生产管理。

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