工厂精益生产培训内容

近20年来，福特、通用电器、格兰仕、格力、海尔、联想等，皆以精益生产**——丰田作为学习标杆。丰田生产方式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所推崇，同时又被称为“最低成本的生产系统”而被全球制造业所模仿。没有精益，Dell不可能叫板IBM；没有精益，丰田也不可能取代通用汽车。丰田的成功说明了精益生产的成功。90%以上的中国制造业仍然是偏执大批量生产的“传统型企业”，与精益企业距离很大。精益生产可以帮助企业提高生产力、缩短制造周期、降低库存、消除浪费等方面提升绩效。

●理解精益生产的核心思想和应用

●掌握精益生产改善常用管理工具。

●提高产能、缩短周期、降低成本。

第一章 何谓精益生产方式

1.精益生产方式与丰田生产方式(TPS)的渊源

2.以顾客为中心的制造理念

3.精益生产的目标

4.精益生产的基础・支柱・工具

5.追求人的幸福的企业管理哲学

第二章 精益生产推进的基础——5S

1.丰田的5S管理和国内的10S管理

2.我们为什么做不好5S

3.5S管理的八大目的

4.5S管理之整理・整顿篇

5.5S管理之清扫・清洁篇

6.5S管理之素养篇

7.5S管理的详细案例

8.5S推行步骤

第三章 精益生产的两大支柱（1）——JIT

1.追求“0”库存的重大意义

2.Pull生产实现快速交货与低库存

3.一个流均衡化生产的生产模式的运用

4.柔性生产方式

5.快速换模

6.准时采购常采用的几种方法

第四章 精益生产的两大支柱（2）——自働化

1.四不原则：“不设计、不接收、不制造、不流出

2.下工序是客户

3.自働化缺陷控制

4.防错法与防错装置

5.现场质量管理

6.6Sigma的品质预防管理

7.生产预测不良分析（KYF）

8.异常检知制度

9.品质不良的处理流程

10.CFT跨部门快速响应机制立项管理

11.失败事例分析与教育

第五章 精益工具（1）——TPM

1.设备前期管理

2.设备自主维护

3.设备计划维护

4.编制预防性维护大纲

5.日常维护的实施

6.分析设备故障・提高设备综合效率

7.消耗品与备品的在库管理

8.提高操作与维修技能的培训

第六章 精益工具（2）——IE

1.合理的布局设计

2.程序分析

3.工作时间的分析

4.线体平衡分析

5.动作经济分析

6.提高作业效率的9大手法

第七章 精益工具（3）——改善

1.什么是问题，如何发现问题

2.解决问题的四项基本原则

3.QC七手法

4.愚巧法（FP）

5.头脑风暴法

6.解决问题的基本步骤

7.合理化建议・改善提案制度

8.QC小组活动

第八章 如何推进精益生产活动

1.如何客观评价目前生产模式水平

2.如何推动全员参与精益生产

3.如何找出目前生产模式的问题并分类

4.无需验证问题快速整体推行

5.需要验证问题如何建立“精益生产试验田”

6.横向部门如何支援“精益生产试验田”

7.如何将改善对策在“精益生产试验田”扎扎实实的落实执行

8.如何建立保证“精益生产试验田”的成功的制度及机制

9.如何评价“精益生产试验田”效果，总结检验

10.如何规模推广精益生产

第九章 与时俱进，导入智能制造

1.德国工业4.0与中国智造2025

2.智能制造整体解决方案

3.企业资源管理ERP

4.智能制造系统 MES

5.流程电子化

6.生产自动化

7.物流仓储自动化

8.检查自动化

9.间接业务自动化（RPA）

第十章 精益成本核算

1.企业成本构成分析

2.人件费改善的指标

3.变动费的改善指标

4.固定费的改善方法与思路

5.机种别制造原价的核算思路

6.部署责任制和OWN制的成本改善方案

7.盈亏平衡点的设计与计算

8.设备投资的投资・回报分析

第十一章 精益人才培养

1.企业・各组织的中长期计划和与之适应的人才培养战略

2.各资格・岗位的职责与能力的期待

3.Skillmap管理

4.TWI训练方法（JI，JM，JR，JS）

5.在职培训（OJT）步骤与操作要点

6.多能工育成（岗位轮换・在岗训练・脱岗训练）

7.转岗，升职培训

8.教材的共享化

9.讲师的资格认定

10.教育效果的评估与确认

11.高效工作的“七个习惯”

12.领导力的修练

第十二章 精益文化

1.尊重他人

2.后道工序是顾客

3.找理由前先找对策

4.不要把责任转嫁给他人

5.绝对不可隐藏问题

6.抓住事实，追求本质—5W、现地现物

7.绝对不做表面工作

8.3S （Simple、 Speed、 Shunen）简单、速度、执念（执着信念）

9.真正的改善：投入智慧胜于投入金钱

10.PDCA，与其制定100条计划，不如彻底执行1条

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均衡化生产是准时化生产（JIT）的前提，也是消除过程积压和价值流停滞的有效工具TOC（瓶颈管理）。TOC认为，对于任何一个由多个相关环节构成的系统来讲，是那个产出率最低的环节决定着整个系统的产出水平。瓶颈工序决定了整个流程的产能,系统中的要素不断变化,流程中的瓶颈也永远存在,需要持续改善。

诺达名 师创办于2006年，总部设立在深圳，是一家专注于为企业提供精益生产培训方案定制的服务商。目前业务范围已遍布全国各个省市，成员主要分布在北京、深圳、上海、南京、杭州、广州等地。经过16年的发展与沉淀，现已拥有丰富的师资资源并从中整合一批精英讲师，涵盖管理技能、职业素养、人力资源、生产管理、销售管理、市场营销、战略管理、客户服务、财务管理、采购物流、项目管理及国学智慧12个领域的品牌课程，帮助企业学员学有所成，学有所用，为企业发展提供源动力。