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现场管理与改善

来源:教育联展网    编辑:李振    发布时间:2024-04-22

导语概要

​《现场管理与改善实务》是综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法知识,对人、物料、设备、能源和信息组成的集成系统进行规划、设计、管理、改进和创新活动,以达到降低成本、提高质量和效益的目的。

生产现场管理培训咨询

《现场管理与改善实务》是综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法知识,对人、物料、设备、能源和信息组成的集成系统进行规划、设计、管理、改进和创新活动,以达到降低成本、提高质量和效益的目的。


《现场管理与改善实务》这门课程,是专为企业设计的一套改进和加强生产管理、提高生产和工作效率、降低生产成本的课程。以当今国际先进的生产管理理论及多年的实战经验,融合国际上著名企业成功的管理方法,归纳总结出的一套提高效率的管理方法!


本课程旨在帮助企业解决生产管理中的工作效率、质量、成本问题,以最迅速有效的方式帮助企业强化生产管理,建立效率评价体系,规范生产计划,降低成本,改善产品质量,减少安全事故,提高生产效率,最终达到增加经营效益的目的!


如果能掌握这些技能,并且不断的在企业中运用,你的企业将不断进步、所向披靡!

生产现场管理培训课程介绍

课程时间

本课程为企业内训,课程时长为1-2天,可根据企业需要调整相应的培训时间。

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课程对象

领班、班组长、车间主任、现场技术员等制造业企业的中基层管理人员。

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课程特色

方法工具讲授与案例分析相结合,紧密联系企业的实际,具有实战性、可操作性。

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培训方式

主题讲授+案例分析+互动问答+视频欣赏+情景模拟+小队讨论+模拟训练

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生产现场管理培训内容

第 一 部分、识别与消除一切浪费、提升效率

◆ 破冰、企业目前的困扰?

◆ 您的企业有没有遇到这样的问题?

◆ 现场改善的有力武器

◆ 把改善 做到极致就是精益生产

◆ 增值与非增值活动

◆ 工具方法:现场八大浪费

◆ 改善追求零浪费

◆ 约束资源与非约束资源

◆ 思路策略:改善从哪里着手?

◆ 案例分析:日、美企业改善运用与发展

◆ 观点解析:10%的成本降低等于企业增长一倍利润

◆ 案例分析:某知名企业价值流程案例分析

◆ 现场改善的意识与思路

1)成本和效率意识

2)问题和改革意识

3)工作简化和标准化意识

4)全局和整体化意识

5)复杂问题**化意识

6)“5现”主义意识

7)以人为本的意识

第二部分、现场管理与改善

第一招:提品质降失误率--愚巧法与作业**度

--课时1.5 H

◆ 制造过程常见的失误

◆  POKA – YOKE 的4种模式

◆ 什么是愚巧法?什么是作业**度评价

◆ 作业**度评价与目视化的区别

◆ 愚巧法(防错)的起源与发展

◆ 愚巧法(防错)的概念与防错的收益

◆ 愚巧法(防错)的基本原则和作用

◆ 愚巧法(防错)的定义与人为差错

◆ 愚巧法(防错)的十种类型与实战技巧

◆ 工具方法:如何从源头消除问题隐患

◆ 案例分析:企业运营管理活动的四项原则

◆ 图片案例:国内多家优秀企业如何傻瓜化目视化管理

◆ 互动研讨:结合十原理,寻找自身企业的应用状况或可能会应用的部位

◆ 工具方法:防止员工错误的十大原理 – 断根原理的防错思路与实操方法

◆ 工具方法:防止员工错误的十大原理 – 保险原理的防错思路与实操方法

◆ 工具方法:防止员工错误的十大原理 – 自动原理的防错思路与实操方法

◆ 工具方法:防止员工错误的十大原理 – 顺序原理的防错思路与实操方法

◆ 工具方法:防止员工错误的十大原理 – 隔离原理的防错思路与实操方法   

◆ 工具方法:防止员工错误的十大原理 – 相符原理的防错思路与实操方法

◆ 工具方法:防止员工错误的十大原理 – 复制原理的防错思路与实操方法

◆ 工具方法:防止员工错误的十大原理 – 层别原理的防错思路与实操方法

◆ 工具方法:防止员工错误的十大原理 – 警告原理的防错思路与实操方法

◆ 工具方法:防止员工错误的十大原理 – 缓和原理的防错思路与实操方法

◆ 互动:现场观察与指导,结合企业自身寻找**出差错的部位并指出属于哪种错误类别

第三部分、现场管理与改善

第二招:生产要改变--环境是关键

1、现场环境变一变    

◆ 现场管理系统的铁三角-三大因素

◆ 人、物、场所的**结合

◆ 生理曲线和物体摆放的奥妙

◆ 定置管理的实施-6S活动

◆ 定置管理的实施技巧

◆ 定置管理的类型和设计原则

◆ 工具方法:定置管理的有力武器-红牌作战

◆ 问题解析:定置管理问题分析与解决

◆ 工具方法:定点摄影的作用和实战技巧

◆ 案例分析:定置管理的案例、图片

2、目视管理看一看 

◆ 目视化的改善措施-如何使问题一目了然

◆ 目视化的标识方法

◆ 设备的目视管理

◆ 模具、工装夹具的目视管理

◆ 物料的目视管理

◆ 品质的目视管理

◆ 作业的目视管理

◆ 安全的目视管理

第四部分、现场管理与改善

第三招:打破沙锅问到底---五五分析法

◆ 你看到了问题在哪里?

◆ 生产现场的八大浪费

◆ 生产现场常见问题

◆ 现场诊断的内容和重点

◆ 分析问题的金钥匙-“5WHY”及“5W1H”

◆ 生产的问题的可能原因

◆ 生产问题的根本原因

◆ 如何透过现象看清生产问题的本质?

◆ 传统的解决问题的方法与系统地解决问题的方法

◆ 六大因素-人、机、料、法、环、检的控制

◆ 生产主管在质量控制中的职责

◆ 急性质量故障和慢性质量故障

◆ 思路策略:连问五个为什么

◆ 案例分析:关上窗帘的故事

◆ 思路策略:问题根源改一改!

◆ 思路策略:质量改进的八个步骤

◆ 工具方法:8D工作法-八项纪律和制度

◆ 观点解析:现场改善的金科玉律

第五部分、现场管理与改善

第四招:生产有效平衡是关键---人机分析法

--课时1.5 H

◆ 车间布置的基本形式

◆ 布置分析和改善

◆ 工作单元的柔性设计

◆ 单元制生产模式

◆ 搬运分析和原则

◆ 影响搬运的因素,搬运路径分析

◆ 改善搬运方式的着眼点

◆ 搬运工具设计与选择

◆ 工厂内部物流改善

◆ 案例分析:生产线平衡(演练:生产线平衡)

◆ 全员生产性维护(TPM)

◆ **切换---切换改善

◆ 人机联合分析-人机效率提一提!

◆ 人机工程挤出时间和效益

◆ 现场改善的目的

◆ 案例分析:生产线改善的实例和动画

◆ 思路策略:关键路线缩,时间费用省

第六部分、现场管理与改善

第五招:看你行不行,动作要标准----动作改善法

◆ 时间分析基础---经济动作

◆ 如何分析动作分析

◆ 动作分析的目的与改善顺序

◆ 动素分析   

◆ 动作经济原则与三角形原理(螺栓活动)

◆  12种动作浪费   

◆ 时间研究与生产线平衡  

◆ 时间研究目的与方法

◆ 秒表,记录表,流程分解原则

◆ 标准工时结构与测时计时方法

◆ 标准工时制订

◆ 实际时间与标准时间的差异补正

◆ 标准工时的意义

◆  PTS,综合数据等

◆ 宽放设定     

第七部分、现场管理与改善

第六招:生产顺不顺,流程整一整

◆ 流程分析

◆ 流程分析概述

◆ 流程分析记号

◆ 流程分析的步骤

◆ 流程图,数据收集,流程分析,改善方案,标准化

◆ 案例分析:工艺流程分析案例

◆ 工具方法:改善四原则ECRS

◆ 工具方法:分析六大步骤

◆ 搬运大有文章可做-搬运时空压一压!

◆ 工具方法:物料搬运优化的原则和方法

◆ 合理化搬运关键路线缩一缩!

◆ 工具方法:生产管理的瑰宝-关键路线法

◆ 思路策略:有差异就有办法

◆ 观点解析:找出关键路线就是胜利

◆ 案例分析:关键路线的优化案例

◆ 案例分析:生产为什么会不平衡-一个法兰盘引出的思考

第八部分、现场管理与改善

第七招:**换模、换线,与生产线、设备效率评价

◆ 问题解析:多种少量下SMED的产生

◆ 思路策略:**换线、换模的四个原则

◆ 工具方法:**换线、换模的实施步骤、工具与方法

◆ 工具方法:换线、换模活动过程中的典型浪费分析

◆ 工具方法:如何运用TOC破解生产制程瓶颈

◆ 工具方法:生产线作业效率、运转效率与综合效率

◆ 案例分析:某电子企业生产线综合效率展示分析

◆ 工具方法:设备综合效率(OEE)计算方法

◆ 案例分析:某台资企业通过一年的努力将冲麻设备OEE从52%提升到90%

◆ 工具方法:生产停线异常分析与改善

◆ 工具方法:工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用

◆ 案例分析:某背光板企业只用了三个月时间将换模时间从2小时降到20分钟

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