现场精益化管理培训

精益生产，正是**革新企业运营体系、优化人员组织机制、提升设备管理水平以及深入研究市场需求变动等各个方面的转变，让企业生产系统能够快速适应用户需求的不断变化。**剔除生产过程中的一切无用杂音和多余浪费，精简成本，**终实现生产各个环节的**成果，包括市场供销，成为一种高效的生产管理方式。

当企业实施精益生产和精益化管理模式，将会焕发活力。生产线不再迟滞，人员组织更加紧凑高效，设备管理更加科学精细，市场需求变动也能迅速应对。废物被减少，成本降低，企业能够更好地适应市场竞争的激烈变化。与此同时，精益化管理模式让员工发挥出更大的潜能，享受尊重和奖励，从而增强企业的凝聚力和创新能力。持续改进成为一种习惯，每个环节都在追求极致效率和卓越品质。

第 一 单元：精益管理”心“------精益管理思想与精益意识

1、精益管理的概念、发展与其意义

2、企业对精益生产理解的误区

3、企业发展趋势：从粗放型管理到标准化管理再到精益型管理转换

4、精益思想的五大原则

5、精益管理的七大思维

6、精益管理的14项管理原则

7、企业如何从精益生产到精益文化

案例：精益实现的途径

第二单元：精益管理”技“------工具之”基础“篇

1、标准作业与非标准作业

2、节拍时间与周期时间

3、拉动式生产流程

4、少人化与多工序操作

5、多能工培养与实施要点

1)多能工培养要点

2)多能工实施要点

6、现场标准管理”四化“

1)法的规范化

2)事的程序化

3)物的规格化

4)人的规范化

7、从标准化、规范化再到精细化

8、生产平衡化的前提条件

案例：精细化标杆生产线的启示

案例：精细化管理减少重大质量异常

第三单元：精益管理”技“------现场设备管理篇

1、设备零故障的五个意识

2、设备“三位一体”的点检与保养制度

案例：设备点检维保制度

3、设备维护“五点五定”法的实施运用

4、有效降低设备故障的“防线”

案例：某公司设备检修“三二一”法则

5、有效排除设备运行的“六大损失”

6、设备可动率与运转率

7、设备综合效率OEE

第四单元：精益管理”技“------现场6S与目视管理篇

1、打造标杆现场的“6化”管理

2、认识6S管理活动与常见的五种误区

3、6S实施的五大核心内容

案例：现场问题大总结与大检讨

4、世界标杆现场的“五项”可视化管理

5、可视化管理实施的八项关键内容

案例：为什么目视化在一些企业形同虚设

6、6S创造优秀的现场与精益文化。

第五单元：精益管理”技“------工具之“标准”篇

1、精益管理认识浪费

2、浪费的真意（MUDA）

3、精益改善的八大浪费

4、真效率与假效率、个别效率与整体效率

5、表面浪费与潜在浪费

6、全面削减八大浪费的方法与对策

7、精益管理之价值流

8、什么是VSM价值流管理

9、价值流在精益管理中的作用

10、识别价值流的两种方法

案例：PQ分析法

案例：PR分析法

11、绘制价值流程图要收集的精据

12、绘制价值流程图的要领与方法

案例：设计现状价值流

13、正确分析价值流的步骤

案例：某公司价值流改善前后对比

14、识别价值流增值与非增值

第六单元：精益管理”技“------工具之“提升”篇

1、品质变异的来源

2、员工品质意识再造四大方法

3、质量控制的五大“品质力”

4、过程质量考核的四个*考核指标

5、“8D”步骤解决质量改善分析

6、“DMAIC”解决质量问题

7、质量“零缺陷”的三大步骤

8、“零不良”实施的五大战术

案例：某公司现场改善不良率的降低

案例：8D解决问题的步骤实施

案例：DMAIC的运用

案例：某公司零缺陷制度的实施