成本降低案例分析课程

制造企业中，生产制造成本往往占据约60%-70%的比例。如果对成本控制不严，公司将导致成本高企，轻则让企业财务报表亏损，重则让企业失去客户的订单。产品质量不稳定，频繁返工和处理市场退货，造成品质成本居高不下。产品设计不考虑成本，没有创新，设计出来的产品天然是高成本的状况。基于此现象，结合中国制造行业的激烈竞争状况，专门开发成本降低案例拆解课程。让从事制造业的管理人员认清成本管理的本质和重要性，了解先进的国内外公司的管控方法，提升公司成本竞争力。

导入：

1、观看创新发明的视频：感受创新的魅力

2、互动：如何将9变成6？

引导语：思维僵化，是创新的大敌。突破自我，创新求变，才能产生更大的价值

第 一 讲：创新思维的概述

一、创新的定义

测试：看看你的创新能力打多少分？

二、创新的5大障碍

障碍一：习惯思维定势

障碍二：**思维定势

障碍三：从众思维定势

障碍四：书本思维定势

障碍五：自我中心思维定势

案例分析：如何移动一个数字可以让等式成立？

工厂案例分析：十年没有改变的作业指导书，导致效率比同行低40%

三、创新六大思维

1、发散思维（立体、横向、逆向、颠倒思维）

训练：看到了什么？想到了哪些？

2、收敛思维（集中、求同、聚敛）

训练：棉花糖的游戏

3、形象思维（想象、联想）

训练：根据图例，发挥想象

4、直觉思维

训练：你肯定撒谎了

5、灵感思维

6、逻辑思维

训练：商店购物到底挣了多少钱？

案例分析：思维导图软件介绍

第二讲：低成本创新改善三大工具

工具一：奥斯本检查表

1、奥斯本工具模板介绍

2、如何从九个维度进行分析

3、ECRS改善法则

案例分析：某企业产品的改良分析，效益提高60%

创新工具二：脑力激荡法

1、脑力激荡法的发展历史

2、脑力激荡法的开展5项原则

3、脑力激荡法开展的具体步骤

工具1：鱼骨图软件

实战练习：根据习题，画出鱼骨图，并找出主要原因

工具2：柏拉图（几种制作柏拉图的软件介绍）

实战演练：根据习题资料，快速制作你的柏拉图表

工具3： 5WHY表，六何法： 六个角度创新的分析问题（何人、何事、何时、何地、为何）

案例分析：焊接时间长的分析 经典的28问的逻辑分析，抽丝剥茧分析问题

互动案例：车间机器为什么停了？

创新工具三：价值工程分析

1、VA/VE的定义和区别

2、从十二个层面创新思维分析（加、减、扩、变、改、缩等）

针对不同产品改善案例分析：

1）过剩品质改善案例分析

2）再生部品改善案例分析

3）部品数减少改善案例分析

4）部品的共用化改善案例分析

5）材料费用降低改善案例分析

6）材质变更改善案例分析

7）结构变更改善案例分析

8）加工工艺变更改善案例分析

案例分析：某电子产品公司**竞争对手的竞品分析，发现材料汇总的费用比同行贵30%

案例分析：某上市公司家电企业**工艺技术降本，年度达成效益7900万元

案例分析：某日资汽车厂**M1大钣金素材减薄专案，单台车节约90元/台

第三讲：创新思维运用于人力成本降低之实战技法

痛点分析：某企业生产成本，人力支出占比居高不下（35%），效率却一般，员工不满意

实战技法之一——少人化

1、人机分析法减人

2、LCIA简便化省人

3、自动化省人

案例分析：LCIA自动回料装置，自动上料系统

案例分析：东莞某上市公司的“黑灯”车间，省300多人

实战技法之二——流线化

1、传统布局的弊端：人多，库存多

2、流线化布局的好处：人少，库存低

3、单件流的省人技术

案例分析：日本佳能相机的单件流现场作业布局

实战技法之三——线平衡

1、CT,ST,TT的正确计算

2、工时平衡率的计算

3、提升线平衡率的四种方法

案例分析：某上市公司电器厂的平衡率提升改善效果，省人30%，效率提高48%

实战技法之四——多能多元化

1、多能工培育体系

2、多元化用工策略

案例分析：深圳华为供应商的多能工培养制度，旺季不招工，产销衔接100%

第四讲：创新思维运用于材料成本降低之实战技法

痛点分析：价格是采购部负责，生产降本很被动，不知道材料成本降低的总体思路

实战技法之一——定额管理

1、BOM表核算定额

2、经验定额制定

3、定额清理

案例分析：美的集团针对某家电产品的定额清理，下降材料成本3000多万元

实战技法之二——损耗管理

1、物流损耗控制

2、人为损耗控制

3、工艺损耗控制

案例分析：某企业**物流改善，将包装材料损耗降低30多万元

人力实战技法之三——加工工艺改善

1、加工顺序改变

2、加工时间减少

3、加工参数调整

案例分析：某电子厂的波峰焊温度参数改善，合格率提高到99%，损耗降低10%。

人力实战技法之四——结构设计优化

1、取消策略

2、变更策略

3、合并策略

4、缩小策略

案例分析：某汽车制造厂单台车省掉150元的结构设计优化改善

案例分析：某电机企业的绕线材料变更，一年省2000多万元成本

第五讲：创新思维运用于辅料成本降低之实战技法

痛点分析：辅料费占比平均为5%--10%，是生产部门可控的管理项目，但常可控费用严重超标

人力实战技法之一——目标成本管理

1、单位成本计算

2、目标成本的计算

3、利差分析管控

案例分析：某台资企业成品车间针对辅料消耗的目标管理和数据解读

人力实战技法之二——提案改善

1、发挥团体智慧的好处

2、提案改善的8大流程

3、提案改善的PDCA闭环管理

案例分析：某企业**提案改善，将电费从5万多元下降到2万元。一年省30多万。

人力实战技法之三——精细化管理

1、管理单位变少

2、管理范围无死角

3、管理频次变密集

案例分析：某企业辅料管控一张图表，系统化精细化管控

人力实战技法之四——放大镜管理

1、管理数据标准放大化，呈现问题

2、问题隐患放大，举一反三

案例分析：PPM的管理

案例分析：一只劳保手套的背后问题分析

第六讲：创新思维运用于现场管理成本降低之实战技法

痛点分析：现场管理者看不见的隐藏浪费严重，人均产值比同行低很多，没方法做浪费排除

人力实战技法之一——不良的浪费排除

1、**次就要做对，追求0不良，返工就是浪费

2、对策一：AI, 自动化，智能化

视频分享：宝马汽车的自动化生产线

3、对策二：防呆法

4、防错设计的五大规则

案例分析：某日资企业的防错十大原理

人力实战技法之二——制造过多的浪费排除

讨论：某车间的超产奖，到底该不该发？

对策一：同步化生产

对策二：TOC瓶颈管理

案例分享：某上市公司的物料配送同步化方式

对策三：看板管理

案例分享：广汽，美的集团的厂内物流管理

人力实战技法之三——加工的浪费排除

1、SOP标准作业书

2、加工余量的管控

案例分享：某台资企业的标准作业书

人力实战技法之四——搬运的浪费排除

互动视频：你发现这样的搬运吃力不？

对策一：U型化产线配置

对策二：经济化的人员作业

对策三：预置容器，减少周转动作

对策四：*路线研究法

对策五：降低搬运难度系数

案例分析：某铝业公司的轨道运输装置原理，某上市家电企业的空中传输系统

人力实战技法之五——库存的浪费排除

对策一：JIT技术

对策二：VMI技术

对策三：拉式排产计划模式导入

案例分析：华为，OPPO，JIT与供应商及时化配送

人力实战技法之六——等待的浪费排除

对策一：快速换型SMED

案例分析：富士康的单分钟换模分析

对策二：断料的保障策略

案例分析：提高来料及时率和配套齐套率的操作全案

人力实战技法之七——动作的浪费排除

1、动作分类17项

2、消除动作浪费的经济效益分析

3、消除动作浪费的四大实战技术

方法一：双手作业法

方法二：等级降低法

方法三：缩短距离法

方法四：动作**法

案例1：某机械厂员工作业弯腰转身动作改善分析，效率提高40%

案例2：某五金厂员工单手作业改双手作业，效率提升30%以上

案例3：某电子厂员工工作桌面物料摆放规则解析，效率提高28%