宁波精益生产管理技巧培训

精益生产技术是改善生产过程的利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，2003与04年连续两个年度营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6～7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。

大部分中国企业还徘徊在精益推进的十字路口，虽然知道精益对于降低成本、提高效率等有立竿见影的效果，但却没有真正尝到精益带来的丰硕成果，面临“找不到导入精益的切入点”、“运动式推行、不能持之以恒”、“独立推进项目的能力弱”、“企业上下缺乏整体配合”等困境。究其原因，是因为这些企业只是在某一方面实施精益，比如现场改善、流程优化、设备管理等，没有全面掌握精益生产系统与方法，没有精益推进的规划体系，没有认识到丰田生产方式的成功不是单个工具和某个阶段的成功，而是整个精益生产系统的成功；结果只能是精益的效果大打折扣，达不到变革生产流程、改善企业管理现状的目标。深入学习、理解精益生产系统，掌握实施精益的策略和方法，成为这些在十字路口的企业急需解决的问题。

1、理解精益生产五原则“价值——价值流——流动——拉动——尽善尽美”的真实含义。

2、理解八大浪费及其形成的原因，能够识别日常工作在存在的浪费。

3、掌握流线化生产的技法，能用流线化生产优化生产布局面，减少浪费。

4、掌握单件流生产线布置的方法，以适应多品种少批量的市场。

5、掌握价值流分析的方法，能用价值流分析工具找出公司当前流程的改善重点。

6、掌握看板管理的实施方法，学会计算看板数量和安排看板运作管理。

一、精益生产理念

1、精益生产概述

2、精益生产产生与发展

3、精益生产研究目标及特点

4．精益生产工具介绍

二、精益生产活动导入及推进

1、精益生产的导入程序及方法

2、精益生产导入基本精神及抵抗情绪

3、精益生产的推进体系

4、项目团队建立及活动形式

三、精益项目实施

1、精益生产在自动化水平较高的企业如何推行

2、如何选择示范线（切入点）

3、评价体系及内容

4、如何防止反弹（防反弹措施的建立）

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其次通过这次精益生产的培训让我了解到了我们共同的目标，提升一次性合格率。就我个人利益而言，我更加的希望各个机台的扣留率降到最低、报废率降到最低、客退率降到最低，一次性合格率提升，机台的生产率提升，重要的是，绩效是最高的，工资是最高的。我愿意从我做起，从我手里处做出来的每条、每板盖子都是精品，迎合公司的丰田管理精益生产体系，跟随领导脚步，做更优秀的员工。

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