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潜在失效模式及后果分析有几部分？

1.第四版FMEA的变化点与FMEA基本认识：

第四版FMEA的变化点;为什么要变化？

什么是FMEA? 什么是失效模式、什么是后果分析、FMEA过程和定义；

汽车整车失效模式、手机失效模式、液晶显示器失效模式、多士炉和电热水壶失效模式、汽车活塞环失效模式，塑胶五金产品等实例？（根据企业产品选择讲解案例）

FMEA渊源，FMEA与可靠性，军工产品与汽车产品为什么强调可靠性？

为什么需要FMEA？美国项目管理公理与失败成本；

FMEA基本精神；

FMEA应用的三种实践：新产品、过程、管理系统；

FMEA类型、谁来做、实施时机；

2.QFD与需求开发、产品设计、过程设计？

QFD是什么，QFD案例？

需求开发输入和输出、需求开发流程？

产品设计输入和输出、产品设计流程？

产品设计与过程设计的差异在哪里？

QFD小组练习

3.DFMEA进行步骤和案例分析（某公司汽车整车、电子产品、液晶显示器、多士炉和电热水壶、汽车活塞环DFMEA案例等） （根据企业产品选择讲解案例）

DFMEA的简介；

进行DFMEA的步骤：

挑选跨功能小组成员；

确定范围:以设计文件(设计概念、初步设计或设计方案、或设计草案、设计图纸等)为依据,从功能、性能等方面的要求确定设计产品(系统、子系统、零部件)的定义，明确设计意图（如功能，要做什么，不要做什么）；

创建描述产品功能或结构的框图、P图。确定每一个组成零部件与接口的功能、性能及工作参数的要求；

框图、P图小组练习

找出各潜在失效模式可能导致的后果，如何评定严重度；

找出形成潜在之失效模式的可能（多重）原因，从现时的设计预防控制方法和过往的历史数据，如何评定各项原因的发生率；

对应每种原因，列出现行探测的控制方法，如何评定探测率；

失效模式发生时间对风险的影响；

计算各项“风险顺序数”（RPN），从而列出改进之优先次序；

制定并实施改善对策；

确认改善对策是否有效（重新计算RPN）。

DFMEA常犯的错误 ；

DFMEA使用表格介绍 ；

Case study ；

个案演练（课堂检讨）、小组分组练习和发表。

4.导入DFMEA检讨：

如何减低严重度和发生度、不易探测度，修改设计是否一定可以降低严重度？

预防控制方法如何填写，预防控制方法与侦测控制方法的差异？

DFMEA工具如何与新产品先期策划、新产品设计开发配合使用；

5．PFMEA进行步骤和案例分析：（某公司某公司汽车整车、电子产品、液晶显示器、塑胶五金产品、汽车活塞环等PFMEA案例）（根据企业产品选择讲解案例）

PFMEA的简介；

进行PFMEA的步骤：

挑选跨功能小组成员；

确定过程设计范围：以产品设计文件（设计图纸、规范、产品特殊特性等）为依据，明确过程过程设计；由零件到子系统到**终系统的路径展开过程流程图，并分析每个工序的5M1E的影响因素，明确过程设计的意图（要做什么，不要做什么）；绘制过程流程图，确定每个过程之间的联系和顺序列出各潜在之失效模式,失效模式如何识别；

过程流程图制作练习；小组发表；

找出各潜在失效模式可能导致的后果，如何评定严重度；

找出形成潜在之失效模式的可能（多重）原因，从现时的过程预防控制方法和过往的历史数据，如何评定各项原因的发生率；

对应每种原因，列出现行探测的控制方法，如何评定探测率；

失效模式发生时间对风险的影响；

计算各项“风险顺序数”（RPN），从而列出改进之优先次序；

制定并实施改善对策；

确认改善对策是否有效（重新计算RPN）。

PFMEA常犯的错误；

PFMEA使用表格介绍 ；

Case study ；

个案演练（课堂检讨）、小组分组练习和发表。

6.导入PFMEA检讨：

如何减低严重度和发生度、不易探测度，修改过程设计是否一定可以降低严重度？

预防控制方法如何填写，预防控制方法与侦测控制方法的差异？

PFMEA工具如何与新产品先期策划、新产品过程设计开发配合使用；

PFMEA工具在整个新产品先期策划、新产品过程设计项目中发挥什么作用？

7.新版FMEA(第四版)的主要更新总结

强调FMEA是动态过程

高层管理对FMEA过程支持

易读的表格、图形

易用的案例和可操作性

不建议只用RPN系数评估风险

改进的严重度、频度和探测度SOD评分标准

强调预防控制

DFMEA和PFMEA内部关联

FMEA和其它文件关联的清晰化

DRBFM-针对技术更改的FMEA,有效控制技术更改的风险

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