精益管理实战模式培训

课程大纲

第 一篇：“心”---意识与思维篇

篇章与精华内容大纲

第 一篇精益意识与精益思维本篇亮点：

1.强调精益的本质精益文化对精益管理推行的显著作用，从而打通“执行力”的通道，为精益管理推行的“自动自发”增添力量。

2.精益管理方式不仅是一种改善工具，更是一场意识变革，透过“精益制造的14项管理原则”，了解精益的DNA。

3.掌握“全员、自主、持续改善”的方法与工具，为精益改善夯实基础。1．精益的概念、发展及其意义

2．中国企业对精益生产理解的误区

讨论: 精益生产与精细化管理的差异

3．精益思想的五大原则

①.寻找价值、②.认识价值流

③.让价值拉动、④.需求拉动、⑤.追求完美

4.精益管理的七大思维

①.成本思维、②.增值思维、③.效率思维、

④.系统思维、⑤.问题思维、⑥.变革思维、

⑦.人本思维

5.精益改善力的十项条件

6.精益制造的14项管理原则

7.从精益生产到精益文化

◇从精益执行力到精益行动力

◇精益“全员自主持续改善”

◇精益的组织与文化变革

8.精益战略对公司战略的驱动作用

案例: 精益支撑战略实现的途径

第二篇：“技”---工具之“基础”篇

㈠.精益管理之“安定化”篇章与精华内容大纲

第二篇精益工具与精益方法本篇本小节亮点：

1.新生代员工难管，员工高流失率等问题一直困扰精益管理的顺利推进,**建立精益标准作业要领书、标准作业组合票、设备/质量/工艺/安全等作业标准书，打造好企业“铁营盘”，**标准化与精细化建设来应对企业的变化与异常。

2.运用“标准作业四问管理法”、“标准管理‘四化’”，同时结合员工的岗位训练系统，为精益推行的质量、安全做好**，更为员工技能提升奠定好基础。一．精益管理之人员安定化

1.标准作业与非标准作业

①.标准作业与非标准作业区分

②.标准作业三要素

2.节拍时间与周期时间

①.何为节拍

②.节拍与周期时间的关系

3.少人化与多工序操作

①.何为少人化

②.多工序操作

4.多能工培养与实施要点

①.多能工培养要点

②.多能工实施要点

案例:星级员工技能评定

5.作业标准与标准作业

案例:标准作业四问管理法

6.现场标准管理“四化”

①.法的规范化、②.事的程序化

③.物的规格化、④.人的规范化

7.从标准化、规范化到精细化

案例:某集团精细化标杆生产线的启示

案例:某集团精细化管理减少重大质量异常

8.员工流动安定化的“四个一工程”

①.新进员工安定化的策略

②.在职员工安定化的技巧

第二篇：“技”---工具之“基础”篇

㈠.精益管理之“安定化”篇章与精华内容大纲第二篇精益工具与精益方

法本篇本小节亮点：

1.设备的频繁故障，必然会影响质量、效率、成本、交货期，透过设备的安定化，为精益的“品种化、同步化”生产打好基础。

2.从设备的预防、保养到设备的修理，建立规范的管理体系，挑战“零故障”。二．精益管理之设备安定化

1.设备零故障的五个意识

2.设备“三位一体”的点检与保养制度

案例:“设备点检维保制度”解析

3.设备维保“五点五定”法的实施运用

4.有效降低设备故障的“七道防线”

案例:大众设备抢修“三二一”法则

5.有效排除设备运行的“六大损失”

6.设备可动率与运转率

7.设备综合效率OEE

8.设备MTBF和MTTR本篇本小节亮点：

材料的延误以及材料的质量问题，必然会影响到整个生产系统的正常运作，透过欠料缺料控制的“四大原则与六大要领”，挑战“零延误”。三．精益管理之材料安定化

1.生产计划控制“十法”

2.生产计划组合的“五个动作”

3.欠料缺料跟催“四大原则”

4.欠料缺料控制“六大要领”

案例:某集团套料欠料考核

5.物料频繁跟进“八步法”

6.精益管理“准时制采购”

案例:某集团准时采购制度本篇本小节亮点：

质量是“制造”出来的，这是中国质量管理多少年来的误区，质量不仅是来自于“制造”的生产部门，还来自于企业的整个运营系统，其他职能部门的工作质量对产品质量同样有着十分关键的作用。透过“五大品质力”，打通各职能部门与生产部门的部门壁垒与流程壁垒，挑战“零不良”。

四．精益管理之品质安定化

1.品质变异的来源

2.员工品质意识再造四大方法

3.质量控制的五大“品质力”

①.市场品质力、②.设计品质力、③.采购品质力、

④.制造品质力、⑤.品质**力

4.过程质量考核的四个CPI考核指标

5.DMAIC**解决质量问题

案例:涂装不良率的**降低

6.质量“零缺陷”的三大步骤

案例:三洋零缺陷制度的实施

7.“零不良”实施的五大战术

①.如何实现自働化

②.防呆工装设计运用的科学原理本篇本小节亮点：

6S与目视化管理是精益管理的基础。把潜在信息显现化为6S与目视化管理的核心。做到员工能够信息共享，尽快掌握工作要点，一眼就能发现工作问题，让谁来看都能发现正常还是不正常，有问题还是没问题，改善以后效果如何，**这种

方法，逐步减少问题的出现，挑战“零异常”。

五．精益管理之现场安定化

1.打造世界标杆现场的“6化”管理

2.认识6S管理活动常见的5种误区

3.6S问题票实施的五大核心内容

案例:6S对现场问题大总结大检讨

4.世界标杆现场的“5项”可视化管理

5.可视化管理实施的8项关键内容

研讨:为什么目视管理会形同虚设

录像:全员参与目视管理工具制作

6.6S有效推行长久维持的关键法则

案例:某集团6S月质询会议

7.6S创造优秀的执行文化与精益改善文化

精益标准篇

第三篇：“技”---工具之“标准”篇

㈡.精益管理之“认识浪费与价值流”篇章与精华内容大纲

第三篇精益工具与精益

方法本篇本小节亮点：

精益管理就是将“不对产品产生价值的费用（浪费和损失） **小化为目的的管理活动。本小节使学员了解企业常见的八大浪费，树立起对八大浪费改善的全局观念。一．精益管理之认识浪费

1.浪费的真意——无駄（MUDA）

2.精益改善的八大浪费

①.加工浪费、②.动作浪费、③.搬运浪费、

④.不良浪费、⑤.等待浪费、⑥.库存浪费、

⑦.制造过多过早浪费、⑧.管理的浪费

3.表面浪费与潜在浪费

4.个别效率与整体效率

5.真效率与假效率

6.全面削减八大浪费的方法对策

案例：某集团八大浪费改善方案本篇本小节亮点：

我们常说，看懂价值流图就能看懂企业的现在和未来。**对企业人流、物流、信息流和资金流有节制输入地管控，削减各环节的浪费，并运用精益管理手法和精益制造技术精整流程、扩大增值空间，使企业产生**大经济效益。本小节使学员正确掌握识别、绘制、分析、改善价值流的方法，从而为企业削减浪费提升效益。

二．精益管理之价值流

1.什么是VSM价值流管理

2.价值流在精益管理中的作用

3.识别价值流的两种方法

案例：PQ分析法

案例：PR分析法

4.绘制价值流图要收集的数据

5.看懂价值流图的重要指标和图形

6.绘制价值流图的要领与方法

演练：设计现状价值流图

7.正确分析价值流图的步骤

案例：某集团价值流改善前后对比

8.识别价值流增值与非增值

9.利用价值流图寻找30%的浪费

10.设计和实施价值流改善计划第三篇：“技”---工具之“标准”篇

㈢.精益管理之“准时化与自働化”篇章与精华内容大纲

第三篇精益工具与精方法本篇本小节亮点：

在需要的时候，按需要的量生产所需的产品，这是精益准时化生产的核心思想。准时化生产不仅能减少库存，它的价值还在于发现瓶颈，及时消除瓶颈，提高企业在突发事件出现时的应变能力。透过精益拉动式系统、生产平准化、滚动式计划等方式达到准时化生产的目的。一．精益管理之准时化

1.JIT的三要素

①.节拍、②.单件流、③.拉动式生产

2.如何评价准时化水平

3.推动与拉动的关系

4.拉动式控制系统即时生产计划

案例：某集团拉动式生产方式剖析

5.平准化之均衡混流式生产

6.生产平准化的前提条件

①.生产流程整流化、②.缩小生产批量、

③.**换线、④.质量的**、⑤.标准化作业

7.滚动式计划与平准化对多样少量订单的应对

研讨:多品种少批量生产方式的应对

研讨:紧急订单与插单的生产计划模式

8.高效的物流与信息流

9.生产指示与流程布置的改善

第三篇精益工具与精益方法本篇本小节亮点：

自働化指的是当发生异常时（如设备、质量、作业异常等），机械设备或生产线能够自我检知，自动停止，并且立即通报相关人员，可有效防止不合格品的流出，以及预防异常的再次发生。透过自动化的7个级别要求、安灯、防错技术，不但能控制异常，更能实现精益的省力化与少人化。

二．精益管理之自働化

1.JIDOKA的要素

2.设备自动化的7个级别

3.不做机器的看守人

4.人机分离及其运用

5.省力化与少人化

案例：某集团设备技术改进

6.安灯（andon）与目视化管理

7.变化点管理与异常处理

8.防错技术（Poka-Yoke）

9.防错的基本原则

案例：设备防错技术的应用

第三篇：“技”---工具之“标准”篇

㈣.精益管理之“流线化与均衡化”篇章与精华内容大纲

第三篇精益工具与精益

方法本篇本小节亮点：

流线化生产应对多品种、小批量、短交期的市场需求具有十分独特的优势，流钱化生产的“单元式生产或一个流”作为柔性化生产的有效工具对压缩库存和交货期起到了重要的作用。透过流线化生产的八大要素，流线化生产的五原则，使企业管理人员充分掌握流线化生产的设计和应用技巧。一．精益管理之流线化

1.流线化生产的目的

2.工厂常见的布局类型

3.流线化与批量化的差别

4.集中式布局与流线化布置

案例：流线化生产线的特性

5.流线化生产的八个要素

①.单件流动、②.按工艺流程布置设备、

③.生产速度同步化、④.多工序操作、

⑤.员工多能化、⑥.走动作业、

⑦.设备小型化、⑧.生产线U型化

6.流线化生产的五原则

7.设备布置的“三不原则”

8.流线化设备设计与调整

9.构建流线生产方式的技术重点

案例：佳能诀别流水线的单元生产革新

10.流线生产标准作业组合表的设计与实施

演练：设计标准作业组合表本篇本小节亮点：

均衡化即要求物流的运动完全与市场需求同步，即从采购、生产到发货各个阶段的任何一个环节都要与市场合拍。均衡化可以大大减少库存，要挑战均衡化，必须实施和建立混流生产、**切换、一个流、准时采购、品质**等管理手段。**运用混流生产计划和生产实施，挑战均衡化生产，从而大大降低原材料、外购件、在制品与成品的库存。二．精益管理之均衡化

1.何为均衡化生产

2.均衡化生产的意义

①.销售与生产的矛盾

②.采购与生产的矛盾

3.生产计划排程

①.均衡化生产计划的安排原则

②.均衡化生产排程的做法

③.生产进度随时掌握

④.生产周期分析

4.均衡化实施的方法和技巧

①.实施均衡化步骤—月/周/日计划

②.实施均衡化步骤—定量生产

③.实施均衡化步骤---同步化生产

5.均衡化**高境界—混流生产

案例：均衡混流生产剖析

第三篇：“技”---工具之“标准”篇

㈤.精益管理之“看板管理与生产计划”篇章与精华内容大纲

第三篇精益工具与精益

方法法本篇本小节亮点：

“KANBAN”看板是准时制生产的重要道具之一,后工序只有在必要的时候向前工序领取必要数量的物品,前工序只补充后工序领取的数量。**运用看板管理，降低库存、缩短生产周期，实现准时化生产。一．精益管理之看板管理

1.看板方式的功能及工具

①.看板的机能

②.看板的种类与用途

2.看板系统设计与使用

①.看板系统设计

②.看板的三大功能

③.看板的七大前提条件

④.看板操作的八大规则

⑤.看板的使用方法

案例:几种不同类型看板范本剖析

3.导入看板方式常见的问题

4.如何实现看板拉动生产（JIT）

①.批量生产模式与精益生产模式

②.如何实现准时化生产

案例:拉式生产是如何运作的

篇章与精华内容大纲第三篇精益工具与精益

方法本篇本小节亮点：

“凡事预则立，不预则废”。生产计划作为衔接企业“产、供、销”，协调企业内部资源、统筹安排生产各项活动的管理行为，成为提升企业竞争力的关键。不少企业生产计划人员常常处于救火之中，朝令夕改，计划总是赶不上变化，交货期延误等问题严重影响企业正常运行,**产能负荷分析、优先率排程、滚动计划、订单评审等方式使企业生产稳定且高效，从而确保精益变革的成功。二．精益管理之生产计划

1.精益管理中生产计划的特点

2.精益管理的三种计划及作用

3.多样少量生产计划的管理对策

4.合同评审和部门讨论确保准时交货

5.精益管理产能负荷分析的关键点

案例:某集团产能负荷平衡方式

6.优先率排程订单的处置方式

案例:某集团ERP排单系统演示

7.滚动计划的特点和编制程序

案例:某集团公司滚动计划的实施

8.解决生产计划的几个主要问题

①.急单与插单的解决方案

②.产销失调的解决方案和措施

第三篇：“技”---工具之“标准”篇

㈥.精益管理之“精益IE与精益标杆线”

篇章与精华内容大纲第三篇精益工具与精益

方法本篇本小节亮点：

IE的核心就是以有限的资源去做更多的事。无论是丰田还是通用，IE毫无疑义是精益管理的基石，**IE常用七大手法的运用，为企业提升效率削减浪费注入强大的动力，更为精益管理的流线化生产、均衡化生产、准时化生产打下了扎实的基础。一．精益管理之精益IE

1.IE工业工程改善的基本原则

2.布局分析的应用与实践

案例:现场布局改善剖析

3.流程分析的应用与实践

案例:包装流程改善剖析

4.人机工程的分析与改善

案例:多人一机改善剖析

5.动作分析的应用与实践

案例:装配动作改善剖析

6.时间研究的应用与实践

案例:标准工时的制定方法

7.产线平衡的应用与实践

案例:总装线平衡率改善剖析

8.**切换的应用与实践

案例:冲压模/注塑模**换模剖析

第三篇精益工具与精益

方法本篇本小节亮点：

精益标杆运用一系列实用的管理工具，打造出让企业和员工引以为骄傲和自豪的靓丽、效率工厂，成为同行和竞争对手敬慕的企业；同时，**标杆的创建，为客户参观调研、领导视察访问、行业交流汇报提供良好的企业形象展示；更能为企业内部营造“比、学、赶、帮、超”的竞争环境。**标杆的创建，真正实现企业管理的变革和升级，**企业经济效益的持续提升。二．精益管理之精益标杆线

1.打造精益标杆线的意义与目的

2.精益标杆线的选定方法

3.精益标杆线实施标准的制定

4.精益标杆线目标指标的确定

5.精益标杆线大计划的拟定与推进

案例:精益标杆线建设里程碑计划

6.精益标杆线打造的开展步骤和方法

7.精益标杆线台账的建立与使用

8.精益标杆线打造常见问题与对策

9.精益标杆线七大任务持续精进

案例:中集精益标杆线7大任务

10.全面开展精益立标与对标活动

案例:宗申精益标杆线对标与PK

精益提升篇

第四篇：“技”---工具之“提升”篇

㈦.精益管理之“精益人才与精益道场”

篇章与精华内容大纲

第四篇精益工具与精益方法本篇本小节亮点：

精益管理的成功，离不开优秀的人才。精益管理是系统是一条“高速公路”，人才是在高速公路上“驾车的司机”，一套成熟的精益系统，二者缺一不可。人才精益，“精”指精而少的投入，即成本**低，速度**快；“益”指产生**大的效益。利用精益专家敏捷的人才培训路径，将精益思想融入人才培养，使人才培养周期缩短50%，人才培养成本降低30%。一．精益管理之精益人才

1.现代敏捷工作方式需要人才**育成

案例:丰田人才**育成竞争优势剖析

2.精益思维植入企业人才培育系统

3.丰田模式14项原则中人才原则的启示

4.人才能力培养之精益学习地图的构建

案例:某集团生产主任/质量主任学习地图

5.人才能力培养之精益学习路径图构建

案例:某集团生产主任/质量主任学习路径图

6.人才培育中的“七大浪费”剔除和“JIT”原理

7.增加人才培育学习活动的VA增值比率

8.人才精益育成模式“六定法”的运用

①.定导师、②.定标准、③.定时间、

④.定课题、⑤.定数量、⑥.定等级

9.精益师培育路径与人才带级认证模式

10.关健岗位超级熟练工**育成实施模式

案例:松下电器超级熟练工训练剖析

11.“三三三”人才训练机制建立与展开

案例:沃尔沃员工柔性化作业的启示

第四篇精益工具与精益方法本篇本小节亮点：

课程理论不能培养优秀人才,解决实际问题**能使员工成长。道场是人才育成的基地，从道场走出的人才不仅仅是理论专家，更是实战专家。二．精益管理之精益道场

1.精益道场起源及发展

2.道场培训与常规培训的差异

3.道场训练对人才育成的积极贡献

4.道场选址和布局设计要点

案例:小松总装道场设计特点

5.道场功能模块设计要点

6.道场训练方式规划的关键

7.道场课程体系开发和实施

案例:福田道场课程体系设计

8.道场训练开展和技能评价

案例:小松员工道场训练和评定标准

9.避免道场训练的形式化和教条化

案例:五征道场训练经验剖析

第四篇：“技”---工具之“提升”篇

㈧.精益管理之“精益物流、精益研发、精益成本”

篇章与精华内容大纲第四篇

精益工具与精益方法本篇本小节亮点：

精益物流的核心是缩短过程周期时间，消除等待时间，缩短生产时间，缩短搬运时间，缩短在库时间，只在需要的时候生产、搬运所需数量的产品。一．精益管理之精益物流

1.精益物流概述与物流构成

2.精益物流核心改善的目标指标

3.精益物流产品流程设计与改善

案例:某集团产品流程案例剖析

4.精益物流配送路线设计

5.精益物流搬运方式设计与改善

案例:某集团搬运方式案例剖析

6.精益物流拉动式物料操控策略

案例:某集团拉动式物料剖析

7.物料成套与直供上线方式实施

8.精益物流卸货周期优化与改善

9.精益物流仓储周期优化与改善

10.精益物流配送周期优化与改善

案例:某集团缩短物流周期剖析

11.物流成本分析与全面改善攻略

第四篇精益工具与精益方法本篇本小节亮点：

精益研发的核心思想是消除浪费／不增值活动（准时准确交付、源头解决问题），精益研发就是要用更短的时间和更少的精力为企业创造更多的价值。

二．精益管理之精益研发

1.精益研发系统要达到的目标

2.精益研发的改善原则和方向

3.掌握市场需求实施精准设计

4.用价值流思想审视研发中的浪费

5.定义与和发现研发中的各类浪费

6.消除研发流程中的各种类型浪费

7.精益研发并行同步开发活动

案例:某集团并行同步开发剖析

8.精益研发活动中的均衡和柔性化

9.精益研发五化一废的全面展开

案例:五化一废案例剖析

10.精益研发VE与CBB的运用

案例:VE与CBB案例剖析

11.精益研发DFA和DFC的运用

案例:DFA与DFC案例剖析

12.精益研发与精益生产的衔接融合

第四篇精益工具与精益方法本篇本小节亮点：

**识别精益管理中的八大浪费和六大损失，对接管理会计科目，并建立起与之相对应的报表收集成本原始数据，再针对每一个关键的三级管理会计科目建立起KPI考核指标与预算控制指标，然后按照APEI循环目标管理系统进行成本管控。三.精益管理之精益成本

1.成本**战略所获得的竞争优势

2.识别精益八大浪费构建管理会计科目

案例:某集团管理会计十大科目剖析

3.效率成本OPE与OEE的全面改善

案例:某企业OPE/OEE提升

4.质量成本PONC的重点改善策略

案例:某企业PONC改善剖析

5.库存成本5D全面控制和压缩

案例:某企业库存成本改善剖析

6.员工柔性化实现人工成本有效削减

7.健全预算、标准、实际成本分析制度

8.全员降低成本活动的发动与持续改进

精益固化篇

第五篇：“体”之组织与推行篇

㈨.精益管理之“精益文化与精益领导力”篇章与精华内容大纲

第五篇精益文化与精益组织本篇本小节亮点：

丰田在全世界成本**高，人力**贵的地方如何成为**赚钱的公司，非常简单，只有6个字：先造人，再造车。要掌握精益管理，仅仅学习工具和方法是不够的，必须懂得营造精益改善的文化，氛围决定执行，这是精益管理的精髓所在。一．精益管理之精益文化

1.创建优秀人力价值流

2.精益导入有效性的三个关键维度

3.鼓励积极能干的员工持续改善

4.精益氛围营造的关键策略

5.精益月报与精益微信群建立

6.精益每日业绩挑战PK活动

7.精益一月一标杆竞赛展开

案例:某集团精益对标剖析

8.精益知识竞赛与**考核

9.精益宣传卡片及文化长廊建立

10.总经理每月现场精益点评

11.精益作战室的建立与运作

案例:某集团精益作战室的功效

12.精益革新的目标及文化方向

13.精益改善和革新活力的培养

案例:某集团自主革新活动的魅力

第五篇精益文化与精益组织本篇本小节亮点：

面对精益推行的抗拒和阻力，企业如何以更好的领导方式来面对挑战？这一问题使得经理人**精益领导力，以提升组织竞争力促进精益管理的健康和持续推进。二．精益管理之精益领导力

1.精益倡导者应具备的素质

案例:某集团精益领导力行为标准

2.精益倡导者的角色转变

①.计划与决策、②.组织与分派、

③.领导与激励、④.控制与纠偏

3.精益倡导者的意识与意志

4.精益领导力必备的12种行为

5.精益愿景与精益战略地图的建立

案例:精益战略管理“六**”

6.精益成熟度评估与持续改进

案例:美的集团精益成熟度模型剖析

7.精益推进体系的3 3法则

8.精益推进成功的五大体系

9.精益动员与全员“境教”活动

第五篇：“体”之推行与实施篇

㈩.精益管理之“精益组织与推行”

篇章与精华内容大纲第五篇

精益文化与精益组织本篇本小节亮点：

为您系统介绍推行精益管理的思路与阶梯；为您提供组织精益改善活动的流程和方法；为您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得；为您展示精益管理**有效的工具和方法。精益管理之精益推行

1.精益运营系统的总体构思

2.精益管理项目实施的规划

案例:精益推行大计划与阶段计划

3.精益项目导入时机与项目风险管理

4.精益项目管理10大领域5个阶段

5.精益项目启动阶段的核心控制要素

6.精益项目计划阶段的风险预防

7.精益项目实施监控阶段重点关注

8.精益项目收尾阶段的经验总结

9.精益项目评估验收阶段的文档管理

10.精益项目效益评估和流程标准化

案例:某知名企业精益推行经验总结

11.克服精益推行阻力的诀窍和方法

12.解决精益不固化的核心策略与措施

13.优秀企业精益管理推行与维持案例

录像:某知名企业精益推行全景演示