工厂现场改善培训内容

现场管理千头万绪，基本要素却只有三个：人、物、场所；现场情况千变万化，归结起来只有“两流”：物流和信息流。作为企业管理者——总经理、生产副总、生产主管等必须对这三要素和两流作细致的分析和研究，从中发现问题、分析原因、找出解决问题和优化现场管理的答案。而现场诊断和分析，就像大夫看病一样，运用诊断的手段和其它各种管理工具和方法，对现场的状况进行多角度、多方位和多层次的调查分析，找出问题存在的原因，设计切实可行的改进方案，并帮助实施，使其达到预定的管理目标。现场诊断是开展定置管理工作的关键环节和主要技法，应组成三结合（指管理者、专业人员、工人三结合）的现场诊断小组，反复认真分析、测定、诊断。

本课程由拥有丰富管理理论和实战经验的讲师主讲，精解现场存在的八大浪费，向学员展示绝大部分浪费是可以通过现场改善和现场分析来解决的。

第 一 部分、当今现场管理面对的问题与挑战

一、 微利时代制造业现场管理面临的问题与压力

二、 现场改善是降低成本的关键

三、 现场管理的地位、职责与使命

四、 现场管理者对自己角色、职责的准确把握

五、 现场管理者面对工作应有的九大意识

六、 日常管理**陷入的八大误区

案例分析：某电子企业生产部主管感悟

第二部分、怎样进行现场诊断和分析

一、 面对生产现场你看到了什么？

二、 生产现场的哈哈镜

三、 现场诊断的内容和重点

四、 发现问题与解决问题的金钥匙－“冰山理论”

五、 现场主管解决问题的8D方法

六、 生产中存在大量问题却视而不见，解而不除？

七、 如何从人、机、物、环中找出问题、消除浪费

八、 如何与相关部门及时、有效，协作解决问题

九、 如何在车间和企业提倡和推广“问题改善与提案建议制度”

互动环节：企业典型问题老师点评

第三部分、现场改善十大利器

现场改善的“十大利器”之一：流水线上算一算——算出**的生产平衡率

1、流水线平衡效率不高的原因

   节拍不均衡--移动方式不合理

2、案例：均衡生产线范例

3、平衡流水线的诀窍

4、案例：某企业改善前后的平衡率比较分析

现场改善的“十大利器”之二：平面布置调一调——调出最短路线的平面布置

1、工厂总平面布置的原则

   案例：某企业平面流程图的优化

2、物料流向图布置法

3、车间布置

4、案例：某公司车间平面布置建议方案

现场改善的“十大利器”之三：工艺流程查一查——查到经济合理的工艺路线

1、流程图的作用

2、流程图的分析

3、流程图的绘制

   车间指导绘制流程图

4、案例：某公司工艺流程分析

现场改善的“十大利器”之四：动作要素减一减——减去多余的动作要素

1、如何进行动作分析

2、动作经济原则

   案例：动作的级别、流水线设计的诀窍

3、如何实现动作经济

   尽可能双手同时作业，不要同时休息--能用脚或左手做的就不要用右手做

   尽可能用小的动作去完成

4、案例：某企业动作要素优化方案

现场改善的“十大利器”之五：搬运时空压一压——压缩搬运的距离、时间和空间

1、改善搬运的三个方面

   搬运时间--搬运空间--搬运数量

2、物料搬运优化的原则和方法

   搬运方便系数图--合理化搬运的原则

3、案例：如何搬运更便捷——某车间的搬运优化方案

现场改善的“十大利器”之六：关键路线缩一缩——缩短工程或项目的关键路线

1、生产管理的瑰宝-关键路线法

   练习绘制关键路线图Ø

2、利用关键路线法的步骤

   关键路线的优化案例Ø

3、关键线路法在项目管理中的应用

  案例：某厂在项目管理中应用关键线路法

4、案例：某厂关键路线改进图

现场改善的“十大利器”之七：人机效率提一提——提高人与机器合作的效率

1、人机分析的涵义与意义

2、人机分析的适用范围

3、人机分析表的绘制与分析

4、案例：某汽车配件厂某台机器和操作者的人机分析表

现场改善的“十大利器”之八：车间环境变一变——变革工作和车间的环境

1、车间管理系统的铁三角

2、定置管理工作的目的

   减少事故发生--提高生产效率--提高产品质量

3、定置管理设计原则

4、开展定置管理的步骤

   开展对信息流的分析--人物结合的状态分析--进行工艺研究

   定置的检查与考核--定置实施--定置管理设计

5、车间管理活动的实施——“6S”活动

 “6S”活动（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）

6、案例：某公司定置管理实施方案

现场改善的“十大利器”之九：目视管理看一看——看清指示、信息和问题

1、目视管理的作用

2、目视管理要点

3、目视管理的方法

标志管理Ø 色彩管理：直观透明--看板管理：让所有的人一看就知道怎样做

4、目视管理的手段－红牌作战

5、案例：某企业的目视化管理

现场改善的“十大利器”之十：问题根源找一找——找出问题的根源并加以解决

1、对操作者的管理：三自、三检、三工序、三不放过

2、对设备的管理：三好、四会、五纪律

3、对环境的管理：坚持五不走

4、质量改进的八个步骤

5、案例：某厂寻找问题根源

第四部分、现场成本控制

一、 现场成本控制的前提－损失分析

二、 生产成本控制与降低的工具

三、 工作效率的分析与改善

四、 压缩产量潜能的浪费

五、 运用5W1H分析法，寻找管理改进措施

六、 形成和贯穿管理标准——以降低产量潜能浪费

七、 设备维护与保养

八、 最低保养成本模式分析

案例分享：精益ABC成本控制方法研讨