精益生产管理

在这激 烈竞 争的微利时代，每个企业都希望降低工厂成本来满足客户的需求，生产现场如何减少成本，提高生产效率、提升品质并消除浪费成为衡量企业是否就有竞争优势的重要标准之一。而作为生产制造业的管理与技术人员只有掌握先进的现场管理技术，才能真正有效的运用，达到企业所需要的真正效果！

第 一章、　对精益生产的全面了解

一、　案例：某公司生产车间主任的质问：要品质还是要效率

二、　精益生产的深刻理解

三、　精益生产起源与发展

四、　精益生产的核心思想

五、　何谓精益生产的方式

六、　精益生产实施的全貌

七、　精益生产实施的原则

八、　善于发现问题是前提

九、　现场浪费认识与定义

十、　现场常见的八大浪费

第二章、　不合格品的浪费与改善

一、案例：某公司部门经理的回答：可以回料不会浪费

二、不合格品造成的浪费

三、不合格品产生的原因

１．　人为

２．　技术

３．　管理

四、不合格品应对的对策

１．　操作员工标准化作业

２．　防误（错）方法应用

３．　工程内做出质量保证（三不主义）

４．　ＪＩＴ与单件流生产方式

５．　品保制度确立及运行

ü　ＱＣ工程表等

６．　定期的设备仪器保养

①　ＯＰＬ

②　ＴＰＭ

７．　持续开展“５Ｓ活动”

ü　互动：５Ｓ对品质的影响

８．　质量改善的经典案例

第三章、　多余加工的浪费与改善

一、　案例：多余加工的表现形式

二、　多余加工浪费的原因

三、　多余加工的对策方法

１．　价值工程分析

①　治具改善

②　自动化生产

③　流程修正

④　标杆管理

２．　案例分享：电气测试的多余

３．　案例分享：目检检查的多余

４．　案例分享：通 过前制程质量的改善，减少修补人员

第四章、　动作的浪费与改善

一、　动作浪费的表现形式

二、　动作浪费的产生原因

三、　动作浪费的对策应用

１．　生活线“Ｕ”型配置

２．　沙布利克十八项动作

３．　动作经济的２０个原则

①　关于人体之运用的十原则

②　关于操作场所布置八原则

③　关於工具设备使用二原则

④　现场动作改善ＥＣＲＳ四原则

４．　视频解析：问题点与改善方法

５．　情景模拟：改善的空间在哪儿

６．　日本工厂常用的“六不改善法”

第五章、　搬运的浪费与改善

一、　案例：公司出货码头的设置

二、　搬运的浪费产生原因

三、　搬运的浪费对策应用

１．　均衡化生产的改善思路

①　改善压缩

②　分担转移

③　拆解去除等

２．　消除认为正常的主副线

３．　减少半成品放置库存数

４．　优化改变现有搬运方式

四、　案例：领料与配送

五、　案例：某公司半成品仓的消失

六、　优化搬运的思考方式

第六章、　库存的浪费与改善

一、　库存浪费带来的危害（库存是万恶之源）

二、　案例：生产现场的不用原料是谁的责任

三、　库存浪费产生的原因

四、　库存浪费的对策应用

１．　库存意识的彻底改革

２．　客户为中心的拉动生产系统

３．　快 速换型换模的技巧

４．　生产现场在制品管控

五、　案例：工单ＷＩＰ的追踪

第七章、　等待的浪费与改善

一、　等待浪费产生的原因

二、　等待浪费的对策应用

１．　人机工程的改善

２．　设备维护与保养

３．　做好品质的管理

４．　做好计划的管理

三、　案例：常州某企业一人看一台机械设备改善为一人看三台

四、　案例：昆山某企业一人看一台测试设备改善为一人看两台

五、　案例：开线确认表保证生产不出现意外停线

第八章、　废弃的浪费与改善

一、　案例：近８吨的塑胶料报废

二、　案例：边角料废弃

三、　废弃浪费产生的原因

四、　废弃浪费的对策应用

１．　以旧换新制度

２．　做好现场５Ｓ

３．　做好沟通协调等

五、　案例：线路板的维修

六、　案例：斜口钳的维修

七、　案例：焊条的浪费等

第九章、　管理的浪费与改善

一、　案例：总经理看到车间停产后

二、　管理浪费产生的原因

１．　沟通协调差

２．　执行力不强

３．　责任感缺失

三、　管理浪费的对策应用

１．　执行力与ＰＤＣＡ运用

２．　高效执行力十字法则