大连FMEA和MSA工具培训
来源:教育联展网 编辑:佚名 发布时间:2023-04-26
您公司新产品设计开发阶段对产品质量的影响有多大?通常60%以上的质量问题都与开发阶段的管控有关。为什么会有这么大影响呢?决定产品的功能、性能、结构、外观、包装、工艺、制造设备、生产参数、作业方法等等,都是在设计阶段确定的。
您公司新产品设计开发阶段对产品质量的影响有多大?通常60%以上的质量问题都与开发阶段的管控有关。为什么会有这么大影响呢?决定产品的功能、性能、结构、外观、包装、工艺、制造设备、生产参数、作业方法等等,都是在设计阶段确定的。那么如何在设计开发阶段做好这些控制呢?有以下两点核心办法:
1、建立和优化适合本公司的设计开发流程、表单,按流程做好关键节点的控制和评审。
2、用好重要的质量管控工具DFMEA和PFMEA,以及MSA。
然而往往很多企业要么就没有用FMEA和MSA工具,要么就不知道如何科学地使用这个工具。即使用了FMEA和MSA工具也是一知半解,做样子应付客户的质量体系稽核,没有发挥出工具的价值出来。
本课程会从工具的来源、工具应用的时机、工具应用的流程步骤、每个步骤的要点,通 过实战练习,成果发表等形式,让学员掌握此两工具的使用方法。让工具发挥它的质量控制的价值。
FMEA公开课
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《AIAG-VDA失效模式影响和分析(新版FMEA)》
6月14-15日 北京(线上同步) -
《新版FMEA潜在失效模式和后果分析》
6月16-17日 深圳(线上同步) -
《FMEA失效模式与影响分析(DFMEA/PFMEA)》
7月28-29日 郑州(线上同步) -
《五大工具的整合应用 (APQP/FMEA/PPAP/SPC/MSA)》
8月01-05日 南京(线上同步) -
《MFMEA-设备失效模式与影响分析》
8月25-26日 上海(线上同步) -
《新版FMEA失效模式与影响分析》
9月20-21日 长沙(线上同步)
FMEA培训课程介绍
FMEA培训内容
第 一 章 失效模式及效应分析FMEA
第 一 节 预防质量与FMEA
一、产品生命周期中各阶段对质量的影响
二、设计质量管控的工具,DFMEA,PFMEA,QFD
三、FMEA任务及团队构建
第二节 设计DFMEA的执行
一、设计DFMEA步骤一:规划和准备
1、DFMEA边界的确定
2、DFMEA项目计划
3、定义顾客,识别顾客需求
4、产品设计输入文档
5、不良履历表
6、类似产品和结构的DFMEA
二、设计DFMEA步骤二:结构分析
1、 拆解结构树
2、 设计DBOM物料清单
3、 方块图、边界图
4、 接口连接关系
三、设计DFMEA步骤三:功能分析
1、 预期功能和非预期功能
2、 识别系统、子系统、要素的输入输出
3、 系统、子系统、要素功能及其分解
4、 功能树
5、 功能分析示例
四、设计DFMEA步骤四:失效分析
1、 失效模式的类型
2、 失效描述
3、 失效链:失效模式,失效影响,失效原因
4、 失效分析结构树
5、 失效分析示例
五、设计DFMEA步骤五:风险分析
1、 风险分析基础
2、 当前设计预防控制
3、 当前探测控制
4、 严重度S、发生度O、侦测度D、风险优先度AP
5、 严重度评价标准S
6、 发生度评价标准O
7、 侦测度评价标准D
8、 风险优先度AP评价表
六、设计DFMEA步骤六:优化
1、 SOD与优化措施关系
2、 设计控制优化措施
3、 侦测控制优化措施
4、 优化方案评审
5、 措施实施及责任人、完成时间跟进
6、 DFMEA报告
7、 DFMEA措施跟进清单
七、设计DFMEA步骤七:结果文件化
1、 DFMEA文件归档管理
2、 类似产品DFMEA文件修订
3、 设计变更ECR/ECN
DFMEA练习:各小组用公司的一个典型产品的一个部件来做DFMEA练习,然后上台发表,其他人评判打分
第三节 过程PFMEA的执行
一、过程PFMEA步骤一: 规划和准备
1、 项目范围界定
2、 成立项目团队,编制项目计划
3、 识别顾客及顾客需求
4、 收集不良履历表
5、 收集类似产品的PFMEA
6、 收集客户投诉书
二、过程PFMEA步骤二: 结构分析
1、 装配鱼骨图
2、 工艺流程图
3、 工艺协作与接口
4、 工艺中的工艺参数、人、机、料、法、环、测要素
三、过程PFMEA步骤三: 功能分析
1、 本工序功能分析
2、 对上级功能分析
3、 次级(下工序)功能分析
4、 外部功能分析
5、 **终客户功能分析
6、 功能网、功能结构、质量功能树QFD、功能矩阵和/或功能分析
四、过程PFMEA步骤四: 失效分析
1、 失效描述
2、 失效链:失效模式,失效影响,失效原因
3、 考虑顾客和下工序的失效模式和效应
4、 失效鱼骨图,失效故障树
5、 失效原因中过程要素分析(人、机、料、法、环、测)
6、 失效分析结构树
7、 失效分析示例
五、过程PFMEA步骤五: 风险分析
1、 当前过程预防控制Pokeyoka, 自动化
2、 当前探测控制
3、 测量系统分析,自动检查及破坏设施
4、 严重度S、发生度O、侦测度D、风险优先度AP
5、 严重度评价标准S
6、 发生度评价标准O
7、 侦测度评价标准D
8、 风险优先度AP评价表
六、过程PFMEA步骤六: 优化
1、 SOD与优化措施关系
2、 过程控制优化措施
3、 侦测控制优化措施
4、 优化方案评审
5、 措施实施及责任人、完成时间跟进
6、 PFMEA报告
7、 PFMEA措施跟进清单
七、过程PFMEA步骤七: 结果文件化
1、 PFMEA文件归档管理
2、 类似过程PFMEA文件修订
3、 过程变更ECR/ECN
PFMEA练习:各小组用公司的一个典型产品的某典型工序做PFMEA练习,然后上台发表,其他人评判打分
第四节 FMEA软件介绍
一、FMEA软件优点
二、FMEA市场上的软件
第二章 测量系统分析MSA 培训大纲
第 一 节 测量系统分析基础
变化(波动)
变化的度量
特性真值,准确性与*性的概念及度量
测量系统的两类偏差
第二节 计量型数据的测量系统分析
一、基本概念
1、测量系统分辨率
2、测量系统线性概念、计算与分析
3、测量系统偏奇概念、计算与分析
4、测量系统稳定性判断
5、测量系统重复性概念、计算与分析
6、测量系统再线性概念、计算与分析
二、Minitab中Gage R&R的数据输入
三、Minitab中Gage R&R的数据输出分析解读
1、方差分析(A*VA)
2、Gage R&R及其波动(方差)分量
3、Gage R&R中有关方差的数据计算
4、Gage R&R及其标准偏差分量
5、测量系统的分辨力
6、测量系统的接收标准
四、Minitab中Gage R&R的图表输出分析解读
1、Gage R&R的图表输出
2、Gage R&R的均值-极差控制图
3、Gage R&R的图表输出
4、对于失效的测量系统应如何处理
五、测量系统分析的步骤
1、方差分析(A*VA)
2、Gage R&R及其波动(方差)分量
3、Gage R&R中有关方差的数据计算
4、Gage R&R及其标准偏差分量
5、测量系统的分辨力NDC解读
6、测量系统的接收标准
a) 通用接收标准
b) GR&R:10%~30%时的有条件接受标准
c) 其它接收标准
六、测量系统管理流程的制定
课堂练习与发表:
1、根据老师提供的数据,做计量型测量系统分析,并指出改进措施
2、用公司的实际案例做练习
第三节 计数型测量系统分析
一、 计数型测量系统
判定一致性比率
1、操作者对同一部件重复测量的一致性
2、操作者的测量结果与该部件的标准一致性
3、操作者对同一部件测量时,他们之间测量结果的一致性
4、所有测量结果与标准的一致性
二、计数型测量系统判定
1、建立判定标准
2、案例分析1
3、案例分析2
计数型测量系统分析练习:分析老师提供的案例测量系统是否合格,如果不合格该怎样改进?
三、Kappa检验简介
1、Kappa检验定义
2、Kappa检验说明
四、Kappa检验的测试流程
五、Kappa检验的测试执行步骤
1、测试点及人员确定
2、检验人员视力检查
3、产品检验标准培训
4、测试样品收集
5、Kappa测试
6、Kappa值计算
7、Kappa检验样例
六、Kappa检验的判定标准
Kappa 练习题:分析老师提供的案例的Kappa值,判定测量系统是否合格