宁波精益生产培训

精益生产技术是改善生产过程的利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，2003与04年连续两个年度营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6～7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。

大部分中国企业还徘徊在精益推进的十字路口，虽然知道精益对于降低成本、提高效率等有立竿见影的效果，但却没有真正尝到精益带来的丰硕成果，面临“找不到导入精益的切入点”、“运动式推行、不能持之以恒”、“独立推进项目的能力弱”、“企业上下缺乏整体配合”等困境。究其原因，是因为这些企业只是在某一方面实施精益，比如现场改善、流程优化、设备管理等，没有全面掌握精益生产系统与方法，没有精益推进的规划体系，没有认识到丰田生产方式的成功不是单个工具和某个阶段的成功，而是整个精益生产系统的成功；结果只能是精益的效果大打折扣，达不到变革生产流程、改善企业管理现状的目标。深入学习、理解精益生产系统，掌握实施精益的策略和方法，成为这些在十字路口的企业急需解决的问题。

1.认识精益生产的核心观念

2.运用价值流分析法缩短生产时间

3.了解整体运行效率和快速设置技巧

4.掌握连续流生产的方法

5.熟悉质量改善工具

6.建立看板拉动和均衡生产系统

7.改进供应链，实施JIT

8.掌握实施策略和指标跟踪体系。

第一单元：精益生产的原理

1、精益生产原理介绍

2、精益生产对企业的价值

第二单元：认知浪费的危害

1、浪费就是在“烧钱”

2、生产现场的八大浪费

3、价值流图与分析方法

4、价值流图绘制练习

第三单元：精益生产的方式和要求

1、连续流（无间断流）

2、一个流（单件流）

3、拉动式生产

4、均衡生产

5、柔性生产

6、标准化

第四单元：精益生产的管理手段

1、看板管理

2、现场彻底5S是精益生产的基础

3、目视管理

4、IE手法

5、TPM与精益生产

6、其它管理方法

第五单元：如何减少库存

1、寻找产生库存的原因

2、库存掩盖的问题

3、库存是万恶之源

4、如何降低库存

第六单元：精益生产关键点突破

1、暗灯的使用与品质问题解决

2、SMED能力提升

3、生产节拍与拉动绳索的作用

4、瓶颈与缓冲区突破

5、员工教导与多能工的培育

6、供应链的关注与指导

第七单元：精益思想与文化建立

1、精益生产的观念转变

2、深刻理解精益生产

3、自主研究与全员参与

4、灵活运用改善工具

第八单元：精益生产推行

1、推行的条件

2、推行的准备工作

3、推行的步骤与方法

4、推行的要点

第九单元：案例分享与研讨

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价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动，包括从供应商处购买的原材料到达企业，企业对其进行加工后转变为成品再交付客户的全过程，企业内以及企业与供应商、客户之间的信息沟通形成的信息流也是价值流的一部分。一个完整的价值流包括增值和非增值活动，如供应链成员间的沟通，物料的运输，生产计划的制定和安排以及从原材料到产品的物质转换过程等。

价值流分析主要有这么两个作用：1、识别真正的价值，企业之所以存在，目的就是给客户、社会创造价值，如何你不清楚自己企业哪些活动在创造真正的价值，那么就要做一下价值流分析了。2、识别真正的浪费，当我们把价值环节识别之后，剩下的可以说都是浪费，价值流分析就是找到浪费的最有效途径。

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