上海企业现场改善课程

现场是制造型企业的核心，是制造产品，满足客户需求的基本场所。企业中的90%以上的问题都可以在现场得以展现。因此保证制造现场的安全稳定，确保持续制造高质量水平的产品是每个管理者都必须掌握的。

持续改善已经是绝大多数企业的共识，采用精益的思维进行系统性的改善也是绝大多数企业所期望的。但是，有相当一部分企业的推行效果并不明显，现场也并未发生明显的改观，部分原因在于并未掌握系统性的改善方法与工具。

另外，在制造型企业中，安全生产是重中之重，任何的安全事故发生轻则导致设备损伤，重则导致人员伤亡。企业为安全付出的社会成本、经济成本也是难以承受的。因此作为企业来讲，如何采用系统性的方法识别安全风险对企业也只管重要。

第 一单元：精益概述

定义及起源

丰田生产系统

丰田的硬实力

丰田的软实力

精益五大原则

第二单元  浪费分析的方法

三现主义

学会识别浪费

七大浪费

观察浪费的方向

丰田公司解决问题的步骤

问题管理

问题的识别

用数据呈现问题

解决问题的几种核心方法

第三单元  部分精益工具

产线平衡

标准工时

线平衡的定义与应用

**换型（SMED）

基本知识

**转换的实施

5S与目视化管理

基础定及关键点

5S讲解

目视化管理案例

合理化建议

最大的浪费是未使用的员工创意

合理化建议的目的

案例：合理化建议的执行评价方式

价值流

价值流的定义

部分现场指标

价值流图的层次

价值流图的组成和作用

第四单元  现场规划与布置

基本知识

生产布局的挑战

精益布置的核心思想

现场布置的设计原则

工厂布局设计流程

认识流程

浪费识别与数据收集

7种设计与布局评估

实施原则

制造部禁止讨论的20个话题

物流部禁止讨论的19个话题

精益布局流程

产线与工位布置

流线生产的布置要点

作业工位的设计理念

第五单元：安全风险识别

EHS的基本知识

EHS的含义与体系

EHS 21项要素

EHS的承诺与执行

危险源识别

定义

事故直接原因分类

六种典型危害

时态，状态与对象

危险源的评价方法            

EHS常识    

化学品分类及标识

设备使用

紧急应变内容及方法