工厂精益生产线布局培训

您是否由于生产线布局不合理和换模时间长带来以下困扰：

物流路线长，搬运多；

由于想提升搬运效率，造成搬运单位增大，在制品增多；

布局不合理造成作业不方便；

换型号时间长，有的换模具，调机时间基本上需要1天的时间。

从消除浪费的思想和原理来看，布局优化和快速换模SMED也是精益生产改善的机会，如何做好布局规划和快速换模，本课程从每种生产特点，产品特点，机器设备特点，工艺特点，物料特点来解析生产布局的不同方案。从工作4M1E和换模步骤，动作观察，来缩短换模换型时间。

第 一 章为什么要做布局优化？

1.减少物流成本

2.提高效率

3.减少投入

第二章产线布局原则

1.工艺顺序原则；

2.物流路线**短原则；

3.产品/模块原则；

4.流动原则；

5.方便原则；

6.人、机综合效率*化原则；

第三章生产线布局类型

1.定位布局；

1.1适用定位布局的范围

1.2定位布局的特点

1.3定位布局的优缺点

2.工艺布局；

2.1适用工艺布局的范围

2.2工艺布局的特点

2.3工艺布局的案例分析

2.4工艺布局的优缺点

3.产品布局；

3.1适用产品布局的范围

3.2产品布局的特点

3.3产品布局案例分析

3.4产品布局优缺点

4.单元式布局；

4.1适用单元式布局的范围

4.2单元式布局的特点

4.3单元布局案例分析

4.4单元布局优缺点

5.混合式布局

5.1混合式布局的范围

5.2混合式布局的特点

5.3混合式布局的案例分析

6.几种典型的布局形式

6.1直线型布局

6.2L型布局

6.3U型布局

6.4O环型布局

6.5S型布局

第四章生产线布局时机

4.1新工厂建立规划

4.2全新车间布局规划

4.3全新产品研发设计

4.4工厂搬迁

4.5引入新工艺新技术

4.5精益改善活动

第五章快速换模

1.一级方程式赛车维修视频；

2.快速换模的基本概念

2.1内换模

2.2外换模

3.快速换模作业步骤

3.1记录换模工作中人、机、料、法、环清单

3.2记录和观察现在换模的时间

3.3分析哪些工作内容是内换模、哪些是外换模

3.4分析哪些内换模工作可以转为外换模工作

3.5将内换模转为外换模

3.6**动作分析，技能培训，减少内换模和外换模时间

3.7建立作业标准书固化成果

4.快速换模改善案例分享