精益现场改善培训课程

第 一 部分：丰田精益思想与系统介绍

1、 精益生产基础

精益生产起源与发展

适应市场变化的选择

精益生产的核心

JIT 的定义

JIT 的出发点及基本思想

精益是 JIT 思想的进一步升华

精益生产的思想基础

●库存是祸害

●以人为本

2、 制造周期与影响制造周期的因素

什么是制造周期

狭义的制造周期

如何缩短制造周期

●七大浪费定义

●等待的浪费及解决方案——均衡生产

●市场需求率

●TT、ATT及CT的定义与关系

●实现均衡生产

●动作的浪费及解决方案

●案例练习

3、 精益生产原则

原则一：规范所有活动

原则二：明确客户供应商关系

原则三：流程简单明确

原则四：在尽可能低的层次**实验向理想状态过渡

第二部分：精益现场改善的六大利器

利器1●现场布局

●布置的作用与画法

●布置原则

●布置的基本形式

●研究布置的七个步骤

●怎样使用目前状况图

●改进布置的分析手法

●练习：某公司改进仓库零件布置图 现状 – 1

●练习：某公司改进仓库零件布置图 理想图

利器2/3 – 生产能力分析和多能工培训

●个别效率与整体效率

●生产编成效率

●平衡损失率

●练习题 (一)

●练习题 (二)

●多能工的培训

利器4 – 5S 和 目视化工厂

5S定义：整理、整顿、清扫、清洁、素养

●生活中的目视化

●目视化工具的特点

●目视化工具的作用

●目视化的方法：定位法、标识法、分区法、层别法

利器5 – 现场人机*配置与动作分析

●人机操作分析的意义与目的

●人机联合操作的组合形式

●人机联合操作分析的表格符号

●人机联合分析法的步骤

●人与机的配置比例

● 案例练习  (一)

● 案例练习  (二)

● 案例练习  (三)  

● 动作分析的目的

● 什么是动素分析

● 不同的动素的改善方法

● 符合现场人体工程学的 21 个原则

利器6 – 自动化防错法

● 防错法定义

● 防错法基本原则

● 设计机械装置来防错

● 防错原理：断根原理、保险原理、自动原理、层别原理、重复原理等

● 总结练习

第三部分：答疑和讨论