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 　　武汉绿色中心项目是BIM技术应用、3D打印技术的综合应用的一个优秀BIM案例，此前，该项目引来700行业专家围观。该项目拥有华中**、中国第二、世界第三高楼的美誉。

武汉绿地中心总建筑面积72.86万平方米，由超高层主楼、SOHO辅楼、办公辅楼、商业裙楼组成，其中主楼地下6层，地上结构120层，建筑高度636米，是目前华中**、中国第二、世界第三高楼。

工程采用的新技术、新工艺

风管预制化加工厂

为提高预制加工图的精度和制作预制加工的效率，加深风管预制工厂化的程度，项目引进五线制全自动风管生产线，全长24米，日均产量约2000平方米，能完成将捆卷板由平卷、校平、压筋、冲切缺口、精确位移联合咬口、折弯等系列工序，所有加工工序均有CNC控制系统，仅由4人监控操作，较传统手工艺提高工效15-20倍，材料使用率高达99%，质量也是较原始人工手艺生产有大幅提高，实现了各种规格风管加工的模块化、智能化、标准化，高效化。

3D打印机

技术员**Revit建模后，转换成STL文件，经过Mprint软件处理后将数据传递到3D打印机，利用激光扫描和材料熔化技术使塑料变成建筑模型。能有效的节省材料、提高材料利用率;提高构件精度和复杂程度，可直接生产异形构件;提高建筑行业自动化应用程序，缩短材料生产周期;能直接打印组装好的材料，降低组装成本。

焊接机器人

全自动焊接机器人，具有解决平焊、横焊、立焊三种焊接位置的近 10 种坡口形式焊缝的自动焊接软件功能。操作人员只需在软件中选择实际工件对应的坡口形式，机器人即可**焊丝接触传感进行自动检测并获得工件的板厚、坡口角度、根部间隙、焊缝长度、位置偏移量等焊缝信息，并自动演算出**适合的电流电压、焊接速度、焊接时间、摆幅、层数等焊接参数，**终实现多层多道焊接，使用焊接机器人焊接不仅提高焊接质量，还可以降低近30%焊接成本，并且能适应生产量的波动，减轻焊接人员压力，一个机器人可以替代4到5名焊接工人。

GPS 北斗

项目以“开发BDS在建筑施工领域的应用”为出发点，勇于创新，开创了BDS GPS相结合的全球导航卫星系统(GNSS)测量技术，以结合BDS、GPS的优点，并**数据分析，使测量精度达到军用领域的毫米级。

高分子防水卷材预铺反粘施工技术

高分子防水卷材从上至下由耐候颗粒表面层(保护层)、胶粘层、高强载体三层材料组成，在施工现场采用预铺反粘的方式，将卷材直接空铺于垫层上，把卷材的耐候颗粒表面层向上，高强载体层坚固结实、防穿刺、柔软的特点能够保证施工人员在卷材上行走和施工且不被破坏，卷材铺完之后即可绑扎钢筋、浇筑结构混凝土。**胶粘层与表面颗粒层的特殊作用，就可实现卷材与混凝土持久紧密的满粘，形成一个整体，配合渗透结晶防水涂料处理细部节点，真正达到了“皮肤式防水”。不仅能有效的阻止地下水渗入结构，还能不受地下结构沉降变形等影响，解决了长期以来地下防水层的窜水难题。

方钢管&铝模板

本工程**采用方钢管及铝模板，共计节约了木材约4200立方米，即1600棵“直径1米、高10米”的大树，相当于保护了大兴安岭3亩森林。工程地下室总建筑面积达191206平方米，地上裙楼及小塔楼建筑面积达192751立方米，即总共有40万平方米的结构施工需要用到木方。使用方钢管，可以节约木方约3000立方米，产生的直接经济效益为350万。

单塔多笼循环电梯

为解决超高层建筑施工中电梯导轨架利用率低下、垂直运力不足的问题，我局勇于打破“一梯两笼”的常规，自主研发了“单塔多笼循环运行施工电梯”这一世界**的技术，“循环电梯”的运行原理为单根导轨架上，多部梯笼从一侧的上行轨道向上爬升，到达特定位置后，于特殊的旋转换轨装置处转体180°，变换到另一侧的下行轨道，运行至底部后再转体180°变换到上行轨道，以此来实现单根导轨架上运行6~10部梯笼的目的，不仅可满足超高层建筑施工对垂直运力的要求，而且大大减少对幕墙施工平面的占用，将后期电梯拆除后再进行幕墙封闭造成对工期的影响降到**低。

自带塔机智能顶模系统

武汉绿地中心项目结构高度高，临江高空风载大，平面结构呈“Y”字型，仅配备三台塔吊吊运能力不足，需在模架体系集成塔吊，增强吊运能力，因此，项目采用了一种承载力高、抗侧能力大、适应性强、塔吊与模架一体化的“自带塔机微凸支点顶升模架体系”。

顶模体系主要由支撑与顶升系统、钢平台系统、模板系统、挂架及附属设施系统以及一台ZSL380动臂塔吊组成，总重量约2000t，共设置12个支撑点，**大总顶升力约4000吨。平台桁架上层设有控制室、混凝土布料机、集成塔吊、钢筋堆场等，桁架下层内主要设有水箱、泵站、焊机房、工具房、配电室等。

基坑封闭降水技术

由于武汉绿地中心项目基坑紧临长江，约250m，承压水头高，水位变化大，为了便于基坑施工，项目采用入岩地下连续墙隔水、多井点深井降水系统与水位实时监测反馈有序降水系统，形成了疏堵相结合的地下水有序控制系统。地连墙全长970m，入中风化岩层，作为基坑止水帷幕形成一个封闭体系，降水主要采用井点降水，在降水井施工前，先进行基坑的抽水联通试验，根据试验结果在基坑内外布设不同深度、结构类型的降水井、安全储备井、观测井共计130口。土方开挖前及时进行降水，确保地下水位低于开挖面1.0m，在结构施工时水位低于底板面，并在全过程中进行监测。

项目BIM技术应用亮点

BIM综合信息管理平台

为将BIM技术充分应用于现场管理、深化设计以及商务结算等各个方面，项目组建BIM专业团队，研发出一款土建、机电、钢结构、幕墙等多专业融合5D数字化协同信息管理平台(以下简称平台)，加强总承包管理的纵深影响。平台有机融合了BIM技术、施工综合出图以及信息共享应用功能，包含了BIM规划、BIM标准管理、计划管理等十大工作模块，以施工前的技术深化优化为主，采用数字化模拟施工办法，形成有指导性的三维模型并导出可执行施工图纸和书面施工流程(工艺配合流程及计划调度流程)，切实指导施工、解决施工问题。

基于BIM技术的巨型钢骨柱钢筋绑扎

项目运用BIM技术，对巨柱钢筋绑扎流程进行三维模拟深化，与设计单位沟通，取消或偏移部分主筋，同时，根据箍筋不同位置，分类型对箍筋进行优化。**后，编制出**优化的钢筋绑扎方法及流程，并利用模型对施工班组进行三维交底。

基于BIM技术的复杂伸臂桁架层钢节点钢筋绑扎

项目主塔楼共有四道外伸臂桁架，每道伸臂桁架与核心筒共有12处相连，核心筒外伸钢节点构件多，体量大，钢筋工况复杂，不利于现场施工绑扎。为了确保伸臂桁架层顺利施工，项目技术部门利用BIM技术，对钢节点施工工况进行模拟，模拟钢筋排布及绑扎流程，以便于现场施工。

基于BIM技术的巨柱混凝土浇筑

为了提高混凝土浇筑质量，项目利用BIM技术建立混凝土浇筑模型，采取部分主筋后绑扎形式，预留一定空间伸入软管进行混凝土浇筑，提高混凝土浇筑质量。

利用BIM技术进行复杂施工模拟

项目利用BIM技术进行某些复杂部位或者工艺的施工模拟。例如二次结构施工流程模拟、双曲面螺旋汽车坡道施工模拟、大堂环梁埋件施工工艺模拟、异型钢劲性柱施工模拟、钢结构复杂施工建筑模拟等。

利用BIM技术完成现场复杂器械工装加工及制作

由于武汉绿地中心项目施工现场复杂，需要加工制作的辅助机械工具多，为了便于加工人员快速理解所需要加工构配件的形式及尺寸，项目部利用三维模型制作加工图纸，再交由现场人员进行制作。项目部先后绘制“承力件拆除工装”、“串筒漏斗”、“料斗”、“铝模锁脚器”、“PVC套管堵头”“爬模附板支座转运车”、“测量仪器收纳箱”等模型及图纸。同时，利用BIM技术进行现场钢筋房布置优化，绘制钢筋地垄位置及形式。

基于BIM技术的二维码的物资管理

物资二维码管理系统功能为直接读写数据库，从生产、运输、入库、出库及安装进行可追溯性管理;以及后期与BIM进行数据交互实现全数字化物业运维管理。