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37条抹灰工程常见问题出现原因及分析
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 抹灰工程

1墙体与门窗框交接处抹灰层空鼓、裂缝脱落。

原因分析

(1)基层处理不当。

(2)操作不当;预埋木砖位置不准,数量不足。

(3)砂浆品种不当。

防治措施:

(1)不同基层材料交汇处应铺钉钢板网,每边搭接长度应大于10cm。

(2)门洞每侧墙体内木砖预埋不少于三块,木砖尺寸应与标准砖相同,预埋位置正确。

(3)门窗框塞缝宜采用混合砂浆并专人浇水湿润后填砂浆抹平。缝隙过大时应多次分层嵌缝。

(4)加气混凝土砖块墙与门框联结时,应现在墙体内钻深10cm孔,直径4cm左右,再以 相同尺寸的圆木沾107胶水打入孔内。每侧不少于四处,使门框与墙体连接牢固。

2内墙面抹灰层空鼓、裂缝。

原因分析

(1)基层处理不好,清扫不干净,浇水不透。

(2)墙面平整度偏差太大,一次抹灰太厚。

(3)砂浆和易性、保水性差,硬化后粘结强度差。

(4)各层抹灰层配比相差太大。

(5)没有分层抹灰。

防治措施:

(1)抹灰前对凹凸不平的墙面必须剔凿平整,凹陷处用1∶3水泥砂浆找平。

(2)基层太光滑则应凿毛或用1:1水泥砂浆加107胶先薄薄刷一层。

(3)墙面脚手架洞和其它孔洞等抹灰前必须用1:3水泥砂浆浇水堵严抹平。

(4)基层表面污垢、隔离剂等必须清除干净。

(5)砂浆和易性、保水性差时可掺入适量的石灰膏、或加气剂、塑化剂。

(6)加气混凝土基层面抹灰的砂浆不宜过高。

(7)水泥砂浆、混合砂浆、石灰膏等不能前后覆盖混杂涂抹。

(8)基层抹灰前水要湿透,砖基应浇水两遍以上,加气混凝土基层应提前浇水。

(9)分层抹灰。

(10)不同基层材料交接处铺钉钢丝网。

3墙裙、踢脚线水泥砂浆空鼓、裂缝。

原因分析

(1)内墙抹灰常用石灰砂浆,做水泥砂浆墙裙时直接做在石灰砂浆底层上。

(2)抹石灰砂浆时抹过了墙面线而没有清除或清除不净。

(3)为了赶工,当天打底,当天抹找平层。

(4)压光面层时间掌握不准。

(5)没有分层。

防治措施:

(1)水泥砂浆抹灰各层必须是相同的砂浆或是水泥用量偏大的混合砂浆。

(2)铲除底层石灰砂浆层时,应用钢丝刷边刷边用水冲洗干净。

(3)底层砂浆在终凝前不准抢抹第二层砂浆。

(4)抹面未收水前不准用抹子搓压;砂浆已硬化时不允许再用抹子用力搓抹,而采取再 薄薄地抹一层来弥补表面不平或抹平印痕。

(5)分层抹灰。

4墙面抹灰层析白。

原因分析:

    水泥在水化过程中产生氢氧化钙,在砂浆硬化前受水浸泡渗聚到抹灰面与空气中二氧 化碳化合成白色碳酸钙出现在墙面。在气温底或水灰比大的砂浆抹灰时,析白现象更严重。

防治措施:

(1)在保持砂浆流动性状况下加减水剂来减少砂浆用水量,减少砂浆中的游离水,则减轻了氢氧化钙的游离渗至表面。

(2)加分散剂,使氢氧化钙分散均匀,不会成片出现析白现象,而是出现均匀的轻微析白。

(3)在低温季节水化过程慢,泌水现象普遍时,适当考虑加入促凝剂以加快硬化速度。

5墙面起泡、开花或有抹纹。 

原因分析

(1)抹完罩面后,砂浆未收水,就开始压光,压光后产生起泡现象。

(2)石灰膏熟化时间不够,过火灰没有滤净,抹灰后未完全熟化的石灰颗粒继续熟化,

体积膨胀,造成表面麻点和开花。

(3)底子灰过分干燥,抹罩面灰后水分很快被底层吸收,压光时易出现抹子纹。

防治措施:

(1)待抹灰砂浆收水后终凝前进行压光。

(2)纸筋石灰罩面时,须待底子灰5-6成干后进行。

(3)石灰膏熟化时间不少于30d,淋灰时用小于3mm×3mm筛子过滤,采用细磨生石灰粉 时**好提前1-2d化成石灰膏。

(4)对已开花的墙面一般待未熟化石灰颗粒完全熟化膨胀后再开始处理。处理方法为挖 去开花松散表面,重新用腻子刮平后喷浆。

(5)底层过干应浇水湿润,再薄薄地刷一层纯水泥浆后进行罩面。罩面压光时发现面层 灰太干不易压光时,应洒水后再压。

6外墙抹灰层空鼓、裂缝甚至脱落,窗台处抹灰出现裂缝 。

原因分析:

(1)基层处理不好,表面杂质清扫不干净。

(2)墙面浇水不透影响底层砂浆与基层的粘结。

(3)一次抹灰太厚或各层抹灰间隔太近。

(4)夏季施工砂浆失水过快或抹灰后没有适当浇水养护。

(5)抹灰没有分层。

防治措施:

(1)抹灰前,应将基层表面清扫干净,脚手架孔洞填塞堵严,混凝土墙表面突出较大的地方要事先剔平刷净,蜂窝、凹洼、缺棱掉角处,应先刷一道107胶∶水=1:4的水泥素浆,再用1:3水泥砂浆分层修补;加气混凝土墙面缺棱掉角和板缝处,宜先刷掺水泥重20%的107胶的素水泥浆一道,再用1:1:6混合砂浆修补抹平。

(2)基层墙面应在施工前一天浇水,要浇透浇匀。

(3)表面较光滑的混凝土墙面和加气混凝土墙面,抹底灰前应先涂刷一道107胶素水泥浆粘结层,以增加与光滑基层的砂浆粘结能力,又可将浮灰事先粘牢于墙面上,避免空鼓,

裂缝。

(4)长度较长(如檐口、勒脚等)和高度较高(如柱子、墙垛、窗间墙等)的室外抹灰,为了不显接槎,防止抹灰砂浆收缩开裂,一般都应设计分格缝。

(5)夏季抹灰应避免在日光曝晒下进行。罩面成活后第二天应浇水养护,并坚持养护7d以上。

(6)窗台抹灰开裂,雨水容易从缝隙中渗透,引起抹灰层的空鼓、甚至脱落。要避免窗台抹灰后出现裂缝,除了从设计上做到加强整体基础刚度、逐层设置圈梁等措施以及尽量 减少上述沉陷差之外,还应尽可能推迟窗台抹灰的时间,是结构沉降后进行。窗台抹灰后 应加强养护,以防止砂浆的收缩而产生抹灰的裂缝。

7外墙抹灰后向内渗水。

原因分析:

(1)未抹底层砂浆。

(2)各层砂浆厚度不够且没有压实。

(3)分隔缝未勾缝。

防治措施:

(1)必须抹2~4mm底子灰。

(2)中层、面层灰厚度各不少于8mm。

(3)各层抹灰必须压实。

(4)分格缝内应湿润后勾缝。

8外墙抹灰接槎明显,色泽不匀,显抹纹。

原因分析

(1)墙面没有分格或分格太大,抹灰留槎位置不当。

(2)没有统一配料,砂浆原材料不一致。

(3)基层或底层浇水不匀,罩面灰压光操作方法不当。

防治措施:

(1)抹面层时应把接槎位置留在分格条处或阴阳角、水落管等处,并注意接槎部位操作,避免发生高低不平、色泽不一等现象。阳角抹灰应用反贴八字尺的方法操作。

(2)室外抹灰稍有些抹纹在阳光下观看就很明显,影响墙面外观效果,因此室外抹水泥砂浆墙面应做成毛面,用抹子搓毛面时,要做到轻重一致,先以圆圈搓抹,然后上下抽拉,方向要一致,以免表面出现色泽深浅不一,起毛纹等问题。

9外墙抹灰分格缝不直不平,缺棱错缝。

原因分析

(1)没有拉通线,或没有在底灰上统一弹水平和垂直分格线。

(2)木分格条浸水不透,使用时变形。

(3)粘贴分格条和起条时操作不当,造成缝口两边错缝或缺棱。

防治措施:

(1)柱子等短向分格缝,对每个柱要统一找标高,拉通线弹出水平分格线,柱子侧面要用水平尺引过去,保证平整度;窗心墙竖向分格缝,几个层段应统一吊线分块。

(2)分格条使用前要在水中浸透。水平分格条一般应粘在水平线下边,竖向分格条一般应粘在垂直线左侧,以便于检查其准确度,防止发生错缝不平等现象。分割条两侧抹八字形水泥砂浆作固定时,在水平线处应先抹下侧一面,当天抹罩面灰压光后就可起出分格条, 两侧可抹成45°,如当天不起条的就抹60°坡,须待面层水泥砂浆达到一定强度后才能起出分格条。面层压光时应将分格条上水泥砂浆清刷干净,以免起条时损坏墙面。

10混凝土板顶棚空鼓、裂缝。 

原因分析

(1)顶棚油污、杂物等在抹灰前未清理干净,抹灰前浇水不透。

(2)预制楼板安装不平,灌缝不密实。

(3)砂浆配比不当,底层砂浆与楼板粘结不牢。

防治措施:

(1)现浇或预制混凝土楼板底表面木丝、油毡等杂物必须清理干净,油污、隔离剂等必须用清水加10%的火碱洗刷干净。

(2)抹灰前一天应喷水湿润,抹灰时再洒水一遍。

(3)预制楼板安装应“坐浆”放平稳,板缝必须清扫冲洗干净后,用C20细石混凝土振 捣密实。

(4)现浇楼板底凸的地方要凿平,凹的地方用1:2水泥砂浆抹平。预制板底应用1:2水 泥砂浆勾缝找平,抹灰时应垂直板纹(缝)方向,底层灰厚度应控制在2~3mm内。

11钢板网顶棚抹灰开裂。

原因分析

(1)当所采用的砂浆中水泥用量偏大,水泥在空气中硬化,如无湿润养护条件会增大砂浆的干缩而产生裂缝,并且裂缝往往贯穿到底。潮湿气体**裂缝使钢板网锈蚀破坏。

(2)其他原因同板条顶棚。

防治措施:

(1)钢板网顶棚抹灰前应进行验收,表面平整,高低差不应超过8mm。起拱以房间短向尺寸为准,一般以1/200为宜。

(2)宜采用混合砂浆,底层与找平层应采用基本相同配合比的砂浆;混合砂浆水泥用量不宜太大。

(3)当顶棚面积较大时,应采用加麻丝束的做法。

(4)其他措施和板条顶棚处理相同。

12板条顶板抹灰空鼓、开裂脱落。

原因分析:

(1)顶棚基层龙骨、板条含水率过大。

(2)龙骨截面尺寸偏小,接头不严,起拱不准,挠度大。

(3)板条两端接缝没有错开,钉得不牢。

(4)使用砂浆不当,如顶棚用水泥砂浆,水泥硬化快,干缩裂缝多。

(5)操作时间掌握不当。

(6)抹灰没有分层。

防治措施:

(1)顶棚用龙骨、板条应采用烘干或风干的红松、杉木等木材,含水率不大于20%。

(2)顶棚吊杆、龙骨截面尺寸应经过计算,板条两端必须错开,距离不小于50cm。接头处应留3~5mm缝隙。起拱高度以房间跨度1/200为宜。

(3)顶棚灰水灰比尽量小,顶棚砂浆尽量采用纸筋石灰砂浆或麻刀灰砂浆。

(4)顶棚抹完灰后,应把门窗关好,使抹灰层在潮湿空气中养护。

(5)顶棚灰开裂后,可在裂缝表面胶贴上一条2~3cm宽尼龙砂布,再刮腻子喷浆,就不易再开裂。 

13墙面水磨石表面色泽不一致或成“花脸”。

原因分析:

    罩面用的带色水泥石子浆所用原料没有使用同一规格、同一批号和配合比,兑色灰时 没有统一集中配料;石渣清理不干净,保管不好。

防治措施:

(1)同一部位、同一类型的墙面所需原材料应使用同一生产厂、同一规格、同一批号的材料,所需数量要一次备足(大工程可分层、分段进料)。

(2)必须按照选定的样板配合比配色灰,称量要准确,拌和要均匀,过筛后装入水泥袋,逐包!!过秤注明色灰品种,封好备用。防止现用现兑色灰,忙乱中出错。对色灰的数量要满 足一个层段或一种色泽水磨石的需用量。

(3)水磨石使用的石渣,应根据设计样板选定规格,筛去粉屑,清洗后分规格堆放,用 苫布覆盖,防止混入杂质。需要多种规格和颜色的石渣级配时,应事先拌和均匀,集中贮 藏备用。

(4)有同一面层上采用几种颜色图案,操作时应先做深色,后做浅色;先做大面,后做 镶边;待前一种水泥石子浆初凝后,再抹后一种水泥石子浆,不要几种不同颜色的水泥石 子浆同时铺设,造成在分格处深色污染浅色。

14水刷石墙面空鼓。

原因分析

(1)基层处理不好,清扫不干净,墙面浇水不透或不匀,降低底层砂浆与基层的粘结强 度。

(2)底层未浇水湿润即刮抹水泥素浆层。抹水泥素浆后没有紧跟抹水泥石子浆罩面或刮 抹不匀或漏抹,影响粘结效果。

防治措施:

(1)抹灰前应将基层清扫干净,施工前一天应浇水湿透,并修补平整,刷一道1:4的107胶水溶液,再用1:3水泥砂浆抹平。

(2)待底灰有六、七成干时再刮一道素水泥浆,然后抹面层水泥石子浆,随刮随抹,不能间隔,否则素水泥浆凝固后,就不能起到粘结层作用,反而造成空鼓。

15水刷石的石子不匀、颜色不一,或成“大花脸” 。

原因分析

(1)底层灰干湿掌握不好。底层灰湿度小,干得太快,不易抹平压实,刷压过程中石子 颗粒在水泥浆中不易转动,造成较多石子尖棱朝外,喷洗后显得稀散不匀,不平整,也不清晰。

(2)喷洗过早或过迟。喷洗过早,面层很软,石子易掉;喷洗过迟,面层已干,石子遇 水易崩掉且喷洗不干净,造成表面污浊。

(3)使用水泥品种杂乱,选用石子不均,筛选不严,或同一墙面喷洗有早、有迟,造成洗刷不匀,颜色深浅各异。

(4)水刷石的工艺不当,以致颜色废水流淌,污染墙面,呈“大花脸”。

防治措施:

(1)对水刷石的水泥品种、石子等要求和“水磨石”防治措施等一条相同,采用的颜料宜用矿物颜料。

(2)抹上水泥石子浆罩面稍收水后,先用铁抹子把露出的石子尖棱轻轻拍平压光,再用刷子沾水刷去表面浮浆,拍平压光一偏,再刷再压,须在3次以上。达到石子大面朝上,表 面排列紧密均匀。

(3)开始喷洗时要注意石子浆软硬程度,以手按无痕或用刷子刷石子不掉粒为宜。喷洗 时,应从上而下,喷头离墙面10~20mm,喷洗要均匀,洗到石露出灰浆面1~2mm为宜。** 后用小壶从上而下冲洗,不要过快、过慢或漏冲,防止面层浑浊、有花斑和坠裂。

(4)刮风天不宜施工,以免浑浊浆雾被风吹到已做好的水刷石墙面上,造成花脸。

(5)根据操作时的气温控制水灰比,避免撒干水泥粉。

16干粘石饰面空鼓。 

原因分析

(1)砖墙基层面上的灰浆、沥青、泥浆等杂物未清理干净,造成底灰与基层粘结不牢。

(2)混凝土基层表面太光滑,或空鼓硬皮未予处理、残留的隔离剂未清理干净。

(3)加气混凝土本身强度较低,基层表面粉尘细灰等清理不干净或抹灰砂浆强度过高,易将加气混凝土表皮抓起而造成空鼓。

(4)施工前基层不浇水或浇水过多易流,浇水不足易干,浇水不匀导致干缩不均,或因脱水快而干缩等造成粘结不牢而产生空鼓。

(5)抹灰层受冻。

防治措施:

(1)带有隔离剂的混凝土制品基层,施工前宜用10%的火碱水溶液将隔离剂清洗干净。表面较光滑的混凝土基层,应用聚合水泥稀浆(水泥:砂:107=1:1:0.05-0.15)匀刷一遍, 并扫毛晾干。混凝土制品表面的空鼓硬皮应敲掉刷毛。基层表面上的粉尘、泥浆等杂物必 须清理干净。

(2)凹凸超过允许偏差的基层,须将凸处剔平,凹处分层修补平整。

(3)粘结层抹灰前,用107胶水(107胶:水=1:4)均匀涂刷一道,随刷随抹。加气混凝土墙面除按上述要求操作外,还必须采取分层抹灰的办法使其粘结牢固。

17干粘石墙面面层滑落。

原因分析

(1)底灰凹凸不平,相差大于5mm时,灰层厚度的部位易产生滑坠。

(2)拍打过分,产生翻浆或灰层收缩,裂缝引起滑坠。

(3)底灰淋雨含水饱和,或施工时底灰浇水过多未经晾干就抹面层灰,容易产生滑坠。

防治措施:

(1)严格控制底灰平坦度,凹凸偏差应小于5mm。

(2)根据不同施工季节、温度,不同材质的墙面,分别严格掌握好对基层的浇水量,使湿度均匀、适当。

(3)灰层终凝前应加强检查,发现收缩裂缝可用刷子蘸点水再用抹刀轻轻按平、压实、粘牢,防止灰层出现收缩裂缝。

18斩假石抹灰层空鼓。

原因分析

(1)基层表面未清理干净,底灰与基层粘结不牢。

(2)底层表面未划毛,造成底层与面层粘结不牢,甚至斩剁时饰面就脱落。

(3)施工时浇水过多或不足或不匀,产生干缩不均或脱水快干缩而空鼓。

防治措施:

(1)施工前基层表面上的粉尘、泥浆等杂物要清理干净。

(2)对较光滑的基层表面应采用聚合水泥稀浆(水泥:砂=1:1,外加水泥重5%~15%的07胶)涂刷一道,厚约1mm,用扫帚划毛,使表面粗糙、晾干后抹底灰,并将表面划毛。

(3)根据基层墙面干湿程度,掌握好浇水量和均匀度,提高基层粘结力。

19斩假石饰面剁纹不匀。

原因分析

(1)崭剁前,饰面未弹顺线,崭剁无顺序。

(2)剁斧不锋利,用力轻、重不均匀。

(3)各种剁斧用法不恰当、不合理。

防治措施:

(1)面层抹好经过养护后,先在墙面相距10cm左右弹顺线,然后沿线崭剁,才能避免剁 纹跑斜,崭剁顺序应符合操作要求。

(2)剁斧应保持锋利,崭剁动作要迅速,先轻剁一遍,再盖着前一遍的斧纹深痕,用力 均匀,移动速度一致,剁纹深浅一致,纹路清晰均匀,不得有漏剁。

(3)饰面不同部位应采取相应的剁斧和崭法,边缘部位应用小斧轻剁。剁花饰周围应用细斧,而且斧纹应随花纹走势而变化,纹路应相应平行,均匀一致。

20斩假石面层颜色不匀。 

原因分析

(1)水泥石屑浆掺用颜料的细度、批号不同,造成饰面颜色不匀。

(2)颜料掺用量不准,拌和不均匀。

(3)剁完部分又蘸水洗刷。

(4)常温施工时,假石饰面受阳光直接照射不同,温湿度不同,都会使饰面颜色不一致。

防治措施:

(1)同一饰面应选用同一品品种、同一批号、同一细度的原材料,并一次备齐。

(2)拌灰时应将颜料与水泥充分拌匀,然后加入石屑拌和,全部水泥石屑用量应一次备好。

(3)每次拌和面层水泥石屑浆的加水量应控制准确。墙面湿润均匀,斩剁时蘸水,单剁 完部分的尘屑可用钢丝刷顺剁纹刷净,不得蘸水刷洗。

(4)雨天不得施工。常温施工时,为使颜色均匀,应在水泥石屑浆中掺入分散剂木质素 磺酸钙和疏水剂甲基硅醇钠。

21拉毛墙面颜色不匀。

原因分析

(1)操作不当,有的拉毛移动速度快慢不一致;有的甩毛云朵杂乱无章,云朵和垫层的 颜色不协调;有的干槎毛致使颜色不一致。

(2)未按分格缝成活,中断留槎,造成露底色泽不一致。

(3)基层干湿程度不同,拉毛后罩面灰浆失水过快,造成饰面颜色不一致。

(4)砂浆稠度变化不够稳定。

防治措施:

(1)操作技术应熟练,动作做到快慢一致,有规律地进行,花纹分布均匀。

(2)应按工作段或分格缝成活,不得中途停顿,造成不必要的接槎。

(3)基层干湿程度应一致,避免拉毛后干的部分吸收的水分或色浆多,湿的部分吸收的 水分和色浆少;表面应平整,避免出现凹陷部分附着的色浆多、颜色深,凸出部分附着的 色浆少、颜色浅或光滑的部分色浆粘不住,粗糙的部分色浆粘的多。

(4)拉毛时,砂浆稠度应控制稳,以砂浆上墙不流淌为度,以免造成因稠度变化而云朵 大小杂乱。

22拉条灰面裂纹、空鼓。

原因分析

(1)基层处理不好,清扫不干净,浇水不透或不匀,底层砂浆与基层的粘结不牢。

(2)拉条一次抹灰太厚或各层抹灰跟的太紧。

(3)夏季施工砂浆失水过快或抹灰后没有适当浇水养护。

防治措施:

(1)抹灰前,应将基层表面清扫干净,墙面凸出地方要事先剔平刷净;蜂窝、凹洼、缺 棱掉角处先刷一道掺有107胶的素水泥浆,再用1:3水泥砂浆分层修补。基层墙面施工前一 天浇水,要浇透浇匀,然后抹上底子灰。

(2)将线模两端靠在木轨道上,上下搓压,不断加进灰浆,压实搓平,抹灰总厚度不能 超过10mm。

(3)施工砂浆如失水过快,需洒水湿润,以保证线模能拉动为宜。

23拉条灰面灰条不顺直、粗细不一致。

原因分析

(1)墙面施工时一步架一找吊,从上到下没有统一吊垂线、找平线、找直找方,造成棱 角不直不顺。

(2)上下步架用不同线模分头拉抹,上下接头处理不顺直,出现接槎。

防治措施:

(1)对建筑物整个立面,施工前要统一全面考虑,事先统一吊垂线,弹墨线,然后粘贴 木道轨,作为拉抹面层似的基准。

(2)拉条抹灰要一次完成,较高的墙面可两人或三人一组,分工负责各步架范围拉抹, 上步架拉好后传给下步架,用同一个线模依次往下连续抹成,中途不得调换、不得停留。

24装饰灰线裂纹、空鼓。

原因分析

(1)基层处理不好,浮灰、污物等处理不干净,抹灰前浇水不透。

(2)一次抹灰太厚或各层抹灰没有分遍进行,跟得太紧。

(3)底层面上未薄涂粘结层或抹灰线砂浆配合比不当。

(4)砂浆失水过快或抹灰后没有适当洒水养护。

防治措施:

(1)基层表面浮灰、松散颗粒应在抹灰前认真清理干净,提前一天浇水,抹灰时再洒水湿润一遍。

(2)灰线抹灰一定要分层分遍进行,多次上浆,反复拉模压实捋平,不能一次性抹成。

(3)抹灰线时底层面先薄抹一层水泥石灰砂浆粘结层,各层抹灰砂浆的强度不宜过高,配合比一定按统一种砂浆级配分层作法,才能使各层砂浆粘结牢固。

(4)抹灰后根据具体情况加强洒水养护。

25装饰灰线蜂窝麻面。

原因分析:

    喂灰不足,模子推拉砂浆挤压不严,砂浆不饱满。罩面灰太稠,推抹毛糙。

防治措施:

    用细纸筋灰修补,再赶平压光。灰线接槎处,应用小靠尺刮平,并用排笔蘸水轻刷接 口,使接槎平顺,均匀一致,不留痕迹。

26装饰灰线不直、呈竹节状 。

原因分析

(1)靠尺松动或冲筋损坏,表面不平整,影响灰线质量。

(2)操作时,手持线模用力不匀,脚站不稳。

防治措施:

(1)按照灰线尺寸,固定靠尺,一定要平直、牢固,与线模紧密吻合,不许松动,否则要重新校正。

(2)抹线时,工人操作要熟练,脚要站稳,两手拿线模搓压灰线,用力要均匀。

27滚涂颜色不匀。

原因分析

(1)湿滚法滚子蘸水量不一致。

(2)聚合物水泥砂浆材料使用不同批号的水泥、不同批号、不同细度的颜料及不同粒径级配的骨料。颜料用量不准确或混合不匀,107胶掺量、加水量不准确等都会使饰面层颜色 不匀。

(3)基层材质不同,混凝土或砂浆龄期不同或干湿程度悬殊,都会使饰面颜色深浅不一。 墙面补洞混凝土或砂浆掺外加剂,也会造成饰面颜色不匀。

(4)常温施工时,温度、湿度不同,有无阳光直射,都会使饰面颜色深浅不一。冬季施 工,以及施工后短时间淋水或室内向外渗水都会产生饰面析白现象。

防治措施:

(1)湿滚法滚子蘸水量应一致。

(2)一个楼号需用的原材料应一次备齐。各色颜料应事先混合均匀备用。配制砂浆时必 须严格掌握材料配合比和砂浆稠度,不得随意加水。砂浆拌和后**好在2小时内用完。

(3)基层的材质应一致。墙面凹凸不平、缺棱掉角处,应在滚涂前填平补齐,室内水泥地面必须事先抹好并养护完毕,以免湿润外墙饰面造成颜色不匀。

(4)雨天不得施工。常温施工时应在砂浆中掺入木质素磺酸钙分散剂和甲基硅醇钠疏水 剂。冬季施工时,应掺入分散剂和氯化钙抗冻剂。

(5)为了提高涂层耐久性,减缓污染变色,可在滚涂层表面喷罩其它涂料,如乙丙乳液 厚涂、JH-802无机建筑涂料、疏水石灰浆等。

28滚涂饰面明显退色。

原因分析:

    采用地板黄、砂绿、颜料绿等不耐碱、不耐光的颜料。

防治措施:

(1)选用耐光、耐碱的矿物颜料,如氧化铁黄、氧化铁红、氧化铬绿、氧化铁黑等。

(2)如已明显退色,可在表面喷罩其它涂料。

29刷涂饰面颜色不均匀 。

原因分析

(1)颜料批号、细度不同,或用铁容器贮存107胶或乳液。铁锈使胶色变深,对饰面颜 色有影响。

(2)配颜色水泥时,颜料掺量不准或混合 不匀。

(3)调制水泥浆时,107胶或乳液、甲基硅醇钠掺量或加水量不准确,或水泥浆调成后未过箩,涂刷后造成颜色不匀。

防治措施:

(1)单位工程所需用的原材料应一次备齐,颜料应事先混合均匀,107胶或乳液必须用 塑料或搪瓷桶贮存。

(2)颜色水泥配制时,采用重量比。颜料比例及掺量必须准确,并认真混合均匀。

(3)调水泥浆时,107胶或乳液、甲基硅醇钠的掺量及加水量必须准确。水泥浆调成后必须过箩,并随用随配,存放时间不得超过4小时。

30弹涂色点流坠。

原因分析

(1)色浆料水灰比不准,弹出的色点不能定位成点状,并沿墙面向下流坠,其长度不一。

(2)弹涂基层面过于湿润,或基层密实,表面光滑,表层吸水少。

防治措施:

(1)根据基层干湿程度及吸水情况,严格掌握色浆的水灰比。

(2)面积较大,数量较多的流坠浆点,用不同颜色的色点覆盖分解。

(3)面积较小,数量不多的流坠浆点,用小铲尖将其剔掉后,用不同颜色的色点局部的覆盖。

31弹涂饰面出现弹点过大或过小等不均匀现象。

原因分析:

    操作技术不熟练,操作中料桶内浆料过少未及时加料,致使弹出的色点细小,或料桶 内一次投料过多,弹力器距墙面太近,个别弹棒胶管套端部过长,产生过大的色点。

防治措施:

(1)弹力器应经常检查,发现弹棒弯曲、过长和弹力不够时应及时更换;掌握好投料时间,使每次投料及时、适量。

(2)根据料桶内浆料多少,控制好弹力器与墙面的距离,使色点均匀一致。

(3)细小色点可用同种颜色色点全部覆盖后,弹二道色点;过多的色点可用不同色点覆盖分解。

32滚涂饰面花纹不匀。

原因分析

(1)基层吸水不同,砂浆绸度变化或厚度不同以及拖滚时用力大小不一,都造成滚纹不 匀。

(2)采用干滚法施工时,基层局部吸水过快或抹灰时间较长,滚涂后出现“翻砂”现象, 颜色也比其它部分深。

(3)每一分格块或工作段未一次成活,造成接槎。

防治措施:

(1)基层应平整,湿润均匀,砂浆稠度应保持11.5~12cm,饰面灰层厚薄应一致。滚子 运行要轻缓平稳,直上直下,避免歪扭蛇行。湿滚法滚子蘸水量应一致。

(2)干滚法抹灰后要及时紧跟滚涂,操作时滚子上下往返一次,再向下走一遍,滚涂遍 数不宜过多,以免出现“翻砂”现象。

(3)操作时应按分格缝或工作段成活,避免接槎。

(4)如发现花纹不匀,应及时返修。产生“翻砂”现象时,应再薄抹一层砂浆,重新滚涂,不得事后修补。

33涂刷饰面起粉掉色 。

原因分析

(1)水泥过期、受潮,标号降低,掺胶量不够或基层太干未洒水湿润。涂刷后产生粉化剥落现象。

(2)基层油污、尘土、脱模剂等未清理干净,混凝土或砂浆基层龄期太短,含水率大,或盐类外加剂析出,刷涂后产生脱落现象。

防治措施:

(1)不得使用受潮、过期的水泥。掺胶量要准确。基层太干燥时,应预先喷水湿润,或 用1:3

(107胶:水)的水溶液,进行基层处理。

(2)水泥砂浆基层用钢抹刀压光后用水刷子带毛。基层砂浆龄期应在7天以上,混凝土 龄期应在28天以上。基层有油污、脱模剂或盐类外加剂析出时,应预先洗刷清除干净。

(3)将粉化、脱落处清理干净,重刷聚合物水泥浆。

34滚涂饰面易积灰,易污染。

原因分析

(1)局部“翻砂”处或横滚花纹以及表面凹凸不平处均易积尘污染。

(2)滚涂砂浆稠度小于9cm时,喷到墙上很快脱水、粉化,经半年左右就会严重污染。

(3)为使颜色均匀,有的采用六偏磷酸钠作为分散剂。但此种分散剂极易污染。

(4)采用缩合度大或存放时间长的107胶,不能与水混溶,掺入砂浆中会使砂浆强度下降,吸水率提高,极易造成污水挂流和挂灰积尘污染。

防治措施:

(1)不宜采用横滚花纹,局部“翻砂”处理及时翻修。

(2)阳台板、雨罩、挑檐、女儿墙压顶等,应尽可能向里泛水,另行导出。窗台、腰线 等不能向里泛水的部位,必须做滴水线或铁皮泛水。

(3)砂浆稠度必须控制在11.5~12cm。

(4)用木质素磺酸钙作为分散剂。

(5)在滚涂砂浆中掺入或在饰面外喷罩甲级硅酸钠。在没有甲级硅酸钠地区,可在滚涂 后次日用喷雾器均匀喷水养护。

(6)严禁使用不宜与水混溶,掺入水泥浆中会拉丝的107胶。

(7)墙体基层必须平整,突出部分剔凿磨平,蜂窝麻面处用水泥腻子(掺20%乳胶)刮平。吸水量大的基层应在滚涂前刷107胶水溶液。

(8)在滚涂层表面喷罩无机建筑涂料,用以防水保色。

35弹涂操作时色浆拉丝。

原因分析:

    色浆中水分较少、胶液过多、浆料较稠,或操作时未搅拌均匀。

防治措施:

(1)浆料配合比要准确;操作中应随用随搅拌,弹力器速度快慢要均匀。

(2)出现拉丝现象时,可在浆料中掺入适量的水和相应量的水泥调解,以不出现拉丝现 象为准。

36弹涂色点出现细长、扁平等异行色点。

原因分析

(1)弹力器距墙面较远,部分弹棒弹力不足,弹出的色点成弧线形弹在墙上形成细长、 扁平的长条形色点。

(2)浆料中胶量过少,或操作中向较稠的色浆内加水时,未按配合比加入相应胶液,出 现尖形弹点。

防治措施:

(1)操作中控制好弹力器与饰面的距离(一般浆料筒距墙面约30cm),随料筒内浆料的减少应逐渐缩短距离,并经常检查更换弯曲、过长、弹力不够的弹棒,避免形成长条形色 点。

(2)为避免尖形点,严格控制好浆料配合比,并应搅拌均匀后再倒入料筒。浆料较稠时, 可先将胶与水按比例配成胶水并搅拌均匀后掺入搅匀调解,避免产生尖形弹点。

(3)少量分散的条形尖,可用毛笔蘸取不同色浆,局部点涂分解;若面积较大而且集中 时,可全部弹涂不同色点覆盖消除,并经常检查更换弹棒。

(4)弹涂中发现尖形点时,应立即停止操作,调整浆料配合比,对已形成的尖形点,应 铲平弹补。

37弹涂色点分布不均;色点未盖住底层砂浆。

原因分析:

    操作中弹力器移动速度快慢不均或弹棒间隔距离不相等。弹出的色点分布不匀,有的 密集,有的松散、露底。

防治措施:

(1)调整弹棒间距,使之相等。操作时弹力器移动不能太快,**道色点要求点与点之间紧密。

(2)露底面积多大时需重复弹补,待色点分布与周围一致后弹涂二道色点;露底面积不大时可局部弹补。


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