发布时间： 2016年12月19日
一、管道组对质量要求
(一)管道组成件
(1)管道组成件是指用于连接或装配成管道的元件，包括管、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及补偿器、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等。
(2)管道组成件的安装是管道工程施工的重要工序，主要包括下管、组对、连接，它的安装质量是满足使用功能、确保安全运行的保证。管道安装应按“先大管、后小管，先主管、后支管，先下部管、后中上部管”的原则，有计划分步骤进行。
(3)管道组成件安装前，与管道工程有关的土方(土建构筑物)工程及钢结构工程应完成并已检查合格，满足安装要求;管道中心线或管道支架的标高和坡度符合设计要求;已按设计要求和相关标准对管道组成件的材质、管径、壁厚、防腐和保温质量等项内容进行检查并确认无误;管道内部已清理干净。
(4)管道对口时其错边量(不计不等厚的尺寸)的要求宜符合表1K420131的规定。
管道对口时允许的最大错边量 表1K420131
| 管道公称壁厚(mm) | ≤5 | 6～10 | 12～14 | ≥15 | |
| 允许错边量 | GB 28① | ≤0.5 | ≤1.0 | ≤1.5 | ≤2．0 |
| (mm) | GB 50235 |
不宜超过壁厚的10%，且不大于2 |
|||
注：①《城镇供热管网工程施工及验收规范》CJJ 28--2004;
②《丁业金属管道工程施.T规范》GB 50235--2010 (2013年版)。
各地对错边量的要求不尽相同，安装时应符合当地标准的规定，当地无相应标准规定时，应按国家标准执行。当壁厚不等时，若薄件的厚度不大于10mm，且壁厚差大于3mm，或薄件的厚度大于l。mm，且厚度差大于薄件厚度的30%或超过5mm时，应对厚壁侧管进行削薄处理，以防止焊接应力集中，降低接头的疲劳强度，其削薄长度应不小于3倍的厚度差。根焊道焊接后，不得矫正错边量。
(二)管道组成件焊缝
(1)为了减少相邻焊缝焊接应力的相互影响，管道组成件焊缝的相对位置应符合相应标准的规定;当未明确执行标准时，应满足以下要求：两相邻管道的纵向焊缝或螺旋焊缝之间的相互错开距离不应小于l。。mm，不得有十字形焊缝;同一管道上两条纵向焊缝之间的距离不应小于300mm;管沟和地上管道两相邻环焊缝之间的距离应大于钢管外径，且不得小于150mm;预制直埋保温管两相邻环焊缝中心间距不宜小于2m;在有缝钢管上焊接分支管时，分支管外壁与其他焊缝中心的距离，应大于分支管外径，且不得小于70mm(燃气管道要求为l00mm)，否则，应对以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径范围内的焊接接头进行100%射线检测，其合格标准应符合相应的管道级别要求。
(2)严禁采用在焊口两侧加热延伸管道长度、螺栓强力拉紧、夹焊金属填充物和使补偿器变形等方法强行对口焊接。
(3)管道环焊缝不得置于建筑物、闸井(或检查室)的墙壁或其他构筑物的结构中。因保护距离不足而设在套管或保护性地沟中的管道不应设有环焊缝，否则应对此焊缝的焊接质量进行100%的无损探伤检测。
二、管道焊接质量控制
(一)焊接前控制
(1)从事市政公用工程压力管道施工的焊工，必须持有相应的焊工合格证书，证书应在有效期内，且焊工的焊接工作不能超出持证项目允许范围(包括作业种类、焊接方法、管材种类、管径范围、壁厚范围、焊接材料、焊接方向及位置等)。
(2)焊接前应查验管材、焊接材料是否符合设计要求，且要求的焊接方法和焊接位置要与现场焊接条件一致。首次使用的管材、焊材以及采用的焊接方法应在施焊前进行焊接工艺试验或评定，并据此制定焊接工艺指导书;焊接作业必须按焊接工艺指导书的规定进行。
(3)管道定位焊(点固焊)是用来将装配好的管道进行固定的。由于定位焊缝较短，焊接过程不稳定，易产生缺陷，此外它将作为正式焊缝被留在焊接结构中，因此，定位焊缝的质量好坏及位置恰当与否，直接影响正式焊缝的质量好坏及工件变形的大小。对定位焊缝应与正式焊缝一样重视，对焊接工艺和焊工的技术熟练程度的要求不应低于正式 焊缝。
(4)施焊前应检查定位焊缝质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。在焊件纵向焊缝的端部(包括螺旋管焊缝)不得进行定位焊。为减少变形，定位焊应对称进行。
(二)焊接过程控制重点
1.焊接环境
针对实际环境采取相应的防护措施，保证焊接过程不受或少受外界环境的影响。当存在下列任一情况且未采取有效的防护措施时，严禁进行焊接作业：①焊条电弧焊时风速大 于8m/s(相当于5级风);②气体保护焊时风速大于2m/s(相当于2级风);③相对湿度大于90%;④雨、雪环境。
2.焊接工艺参数
主要包括坡口形式、焊接材料、预热温度、层间温度、焊接速度、焊接电流、焊接电压、线能量、保护气体流量、后热温度和保温时间等。上述参数是经过工艺评定(包括破 坏性试验)得出的、能够满足焊接接头各项性能指标的技术要求，在施焊时必须严格遵守，不得随意改变。当改变焊接条件时，应重新进行焊接工艺评定。
3.焊接顺序
施焊的顺序和方向，应符合焊接工艺指导书的规定。除工艺有特殊要求外，每道焊缝均应一次连续焊完，相邻两焊缝起点位置应错开。
4.焊接热处理
对于某些特殊材料管道或设计要求热处理的管道，为保证焊缝质量，减小焊接应力，满足其正常工作的状态，有时需要进行焊前或焊后热处理，如预热、去氢等。焊缝的预热、后热及焊后热处理要符合有关标准要求及焊接工艺评定的结果。在对管道焊缝进行热 处理时，特别要防止管内穿堂风的影响，采取相应的措施，保证热处理的成功。
三、管道法兰连接质量控制
(一)安装前控制
(1)法兰的选用必须符合设计要求，设计无要求时，应按照系统的最高工作压力、最高工作温度、工作介质、法兰的材料牌号等因素综合选用适当形式及规格的法兰。当选择 与设备或阀件相连接的法兰时，应按不低于设备或阀件公称压力的原则选用。
(2)法兰在安装前必须进行外观检查，表面应平整光洁，不得有砂眼、裂纹、斑点、 毛刺等降低法兰强度和连接可靠性的缺陷，在密封面上也不应有贯穿性划痕等影响密封性 的缺陷。在法兰侧面应有公称压力、公称直径、执行标准等标志。
(二)组装连接
(1)法兰与管道组装时，应用法兰弯尺检查法兰的垂直度。当设计无要求时，法兰连 接的平行偏差不应大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。两法兰不平行且超过要求时必须进行调整，以防止或减少法兰结合面的泄漏。不得使用加偏垫、多层垫或用强紧螺栓的 方法消除歪斜。
(2)法兰在与管道焊接连接时，应按标准规定双侧焊接，焊脚高度应符合规定。
(3)密封材料的选择应与工作介质相适应。紧固螺栓受力应均匀，露出螺母以1～3倍螺距为宜。
四、聚乙烯(PE)管道连接质量控制
聚乙烯管道连接的方法有热熔连接和电熔连接。
(一)热熔连接
(1)热熔连接是将两根聚乙烯管的配合面紧贴在加热工具上来加热，使平整的端面熔融，移走加热工具后，将两个熔融的端面紧靠在一起，在外力的作用下保持至冷却，使之连接。
(2)在热熔连接组对前，应刮除表皮的氧化层，清除连接面和加热工具上的污物，连接端面应采用机械方法加工，以保证与管道轴线垂直，与加热板接触紧密。由于材料的性能可能会因产品生产单位的不同而存在差异，因此施工前应对热熔连接的参数进行试验，在判定连接质量能够得到保证后，方可进行施工。
(3)在组对时，两个被连接件的管端应分别伸出夹具一定长度，以校正两连接件使其在同一轴线上;当被连接的两管件厚度不一致时，应对较厚的管壁做削薄处理;承插连接时，插口的插入深度应符合规范要求。
(4)在连接过程中，应使材料自身温度与环境温度相接近，热熔连接的参数(加热时间、加热温度、加热电压、热熔压力和保压、冷却时间等)均应符合管材、管件生产厂的规定;在保压时间、冷却时间内不得移动连接件或在连接件上施加任何外力，使之得以形成均匀的凸缘，以获得最佳的熔接质量。
(5)热熔连接后，应对全部接头进行外观检查和不少于10%的翻边切除检验;检查结果应符合有关规定。
(二)电熔连接
(1)当材料具有不同级别、不同的熔体质量流动速率以及不同的标准尺寸比时，必须使用电熔方法进行连接。
(2)电熔连接是一种采用内埋电阻丝专用管件，通过专用的连接设备，控制埋于管件中电阻丝的电压、电流及通电时间，达到熔接目的的连接方法。
(3)电熔连接时，应检查插口的插入深度是否符合要求，焊后进行外观检查。
五、管道防腐保温质量
(一)管道防腐
1.基层处理
基层处理的质量直接影响着防腐层的附着质量和防腐效果。目前基层处理的方法有喷射除锈、工具除锈、化学除锈和火焰除锈四类，现场常用的方法主要是喷射除锈和工具除锈。基层处理质量应满足防腐材料施工对除锈质量等级的要求。在《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T 8923.2…2008标准中，将喷射除锈的质量等级分为轻度的喷射除锈(Sal)、彻底的喷射除锈(Sa2)、非常彻底的喷射除锈(Sa2丢)和使钢材表面洁净
的喷射除锈(Sa3)四种，将工具除锈的质量等级分为彻底的手工和动力工具除锈(St2)
以及非常彻底的手工和动力工具除锈(St3)两种。
2.防腐施工
目前防腐材料的种类繁多，不同的材料适用不同的工作条件，必须按设计要求的材料种类选择。
在雨、雪、风沙天气以及相对湿度较大的环境下，无有效措施不得进行防腐施工。
涂刷类型的防腐层应按规定分层施工，每层涂料施工时，前道涂料应表干，涂层厚度应均匀，无流淌、褶皱、针孔、空鼓等缺陷，实干后方可采取保护性措施;胶带类型的防腐层施工时，应严格控制好施工温度，严禁超温加热，搭接宽度应符合标准规定或设计要求，施工顺序应符合生产厂家要求。
(二)管道保温
1.材料控制
保温材料进场，除应具备出厂合格证书或检验报告外，还应由施工所在地的法定检测机构按标准规定于现场按批抽样，检测材料的导热系数(又称热导率)是否符合标准规定。
2.保温层施工
在雨雪期、寒冷期施工室外保温工程时，应采取防雨雪和防冻措施。
保温层厚度超过l00mm时，应分层施工，各层的厚度应接近，非水平管道的保温施工应自下而上进行，防潮层和保护层的搭接应上压下，搭接宽度不小于30mm。
同层的预制管壳应错缝，内、外层应压缝，搭接长度应大于100mm，拼缝应严密，外层的水平接缝应在侧面。
预制管壳缝隙不得大于5mm，缝隙内应采用胶泥填充密实。每个预制管壳最少应有两道镀锌铁丝或箍带予以固定，不得采用螺旋式缠绕捆扎方式。
弯头处应采用定型的弯头管壳或用直管壳加工成“虾米腰”块，每个弯头应不少于3块，确保管壳与管壁紧密结合，美观平滑。
3.伸缩缝处理
必须按设计要求的位置、大小和数量设置伸缩缝，并填充导热系数相近的软质材料。
在阀门、法兰和其他可拆卸部件的保温层两端应留出拆卸距离，以便于检修，保温层端面应封闭严密。
对保温层内有伸缩要求的管道，保温层不得妨碍管道的自由伸缩及管道伸缩指示装置的安装，且不得损坏管道的防腐层。支、托架处的保温层不应影响活动面的自由伸缩。
4.防潮层施工
设于管沟内的保温管道应设有防潮层，防潮层必须按设计要求的防潮结构及顺序进行施工，且施工应在干燥的保温层上进行。防潮层表面应平整，接缝应严密，厚度均匀一致，无翘口、脱层、开裂及明显的空鼓、褶皱等缺陷，封口处应封闭。
缠绕式保护层的重叠部分应为其带宽的1/2，缠绕时应裹紧，不得有松脱、翻边、，皱褶和鼓包，表面应平整，起点和终点必须用镀锌铁丝捆扎牢固，并应密封。金属保护层应压边、箍紧，不得有脱壳或凹凸不平，其环缝和纵缝应搭接或咬口，缝口应朝下。螺钉间距不应大于200mm。保护层端头应封闭。设防潮层的保温层施工不得使用自攻螺丝，以免刺破防潮层。
5.有报警线的预制保温管施工
在安装前应测试报警线的通断状况和电阻值，并做好记录，其阻值应符合产品标准，合格后再下管、对口、焊接。报警线应在管道上方。报警线一旦受潮，应采取预热、烘烤等方式干燥。
6.直埋保温管接口施工注意事项
应在保护壳(套袖)气密性试验合格后，才可以进行发泡保温施工c
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