SQE培训费用

随着企业的品质体系发展到一定阶段，企业的品质问题，80%来源于供应商！而供应商的品质问题对企业所造成的经济损失，随着工序的进展，以10倍的原则递增，到了客户那里损失将变成无限。因此，要建立起完善的品质管理体系，我们无法不关注供应链管理源流品质保证。

1.供应链和供应商管理系统完善程度做一个诊断

2.了解采购管理的发展对供应商质量管理人员的要求

3.学习最新供应商评审内容

4.学习如何从供应商选择评估的开始规避质量风险

5.学习如何建立供应商质量管理体系

6.掌握日常的供应商质量管理方法

7.学习APQP、FMEA、SPC、8D等各种供应商质量管理工具

8.学习建立供应质量体系的绩效考核

9.学习如何做好内外部协调沟通者角色

第一部分：SQM发展趋势与职能变迁

1.SQM发展趋势

2.SQE的分工和职责

3.供应商质量管理的本质

4.二方审核身份的工作内容与能力要求

第二部分：新型供应链关系下的供应商sourcing多种新型供应链关系的出现

1.新型供应关系的实体案例

2.从需求分析到能力模型的传递性

4.供应商能力差异化的步骤展开

5.面向差异化能力的风险界定

6.综合供应能力模型及指标

7.什么是综合供应能力评估

8.制造/交付风险评估

9.合约差异化

10结合工程报价系统的供应商成本分析与质量水平分析

11.分承包工厂（OEM/ODM）与零部件供应商的差异分析

12.分承包工厂的能力要求分析与提升方向

13.针对分承包工厂，需要的管理能力升级

第三部分：SQM的技术策划工作

1.产品技术分析与规格的前期管控

2.零部件规格的处理与控制—始于要求

3.图纸分析法与产品技术要求分析法

4.产品风险识别—技术预分析(专家技能)

5.产品系统分析法

6.特性分析与供应商前期沟通

7.规格特性与质量特性之间的差距

8.供应商的前期技术辅导

第四部分：供应商现场评估与工艺条件审核

1.现场管理与”一目了然” 工厂

2.5S不仅是个态度问题

3.设施条件评估

4.现场布局识别

5.设备维护

6.转机换型监控的重要性

7.两级过程整备状态

8.工艺测试条件与相关管理

9.员工作业规范

10.设备附件及模具现场管理

11.厂内物流和可追溯性

第五部分：供应商风险分析与风险控制

1.供应关系质量风险的本质

2.质量风险属性规律

3.综合供应风险识别和分析

4.针对各项质量风险的控制方向

5.产品质量水平与质量目标

6.缺陷风险优先减少系统（一套工具）

7.设置风险截止手段与环节

8.时间节点与断点控制

9.飞行检查与源头监控策略

10.OBA策略

第六部分：产品审核与过程审核

1.过程质量风险基本概念

2.产品审核的多向开展

3.产品审核的原则与重要手法

4.过程审核技术要点—结合案例分析:

5.缺陷发生源与波动源分析

6.过程三剑客的有效性

7.关键控制点与特殊过程

8.防错、探测度与过滤能力

9.检验站设置

10.转机换型监控的重要性

11.两级过程整备状态

12.工艺水平评价技术

13.过程固有质量风险水平预测

14.测量系统审核与过滤能力评估

第七部分：供应商系统监控系统审核

1.供应商系统性风险识别

2.系统运行确定性

3.系统审核的相关风险要素和系统确定性

4.质量系统保证度重点要素

5.系统监控措施:

6.质量目标监控

7.质量指标与数据类型，数据分析

8.供应商档案与看板

9.风险告警机制

第八部分：供应商辅导与质量改进

1.供应商质量改进路径

2.改进行动有效性

3.现场快速问题解决模式

4.供应商质量绩效的有效评价

5.供应商辅导技巧

6.8D的正确应用

第九部分：综合处理技巧与课程总结

1.SQE工作技巧共同探讨

2.供应商关系灵活处理

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供应商开发的基本准则是“Q.C.D.S”原则，也就是质量，成本，交付与服务并重的原则。在这四者中，质量因素是最重要的，首先要确认供应商是否建立有一套稳定有效的质量保证体系，然后确认供应商是否具有生产所需特定产品的设备和工艺能力。其次是成本与价格，要运用价值工程的方法对所涉及的产品进行成本分析，并通过双赢的价格谈判实现成本节约。在交付方面，要确定供应商是否拥有足够的生产能力，人力资源是否充足，有没有扩大产能的潜力。最后一点，也是非常重要的是供应商的售前、售后服务的纪录。